EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

Informe experimental de Anjeka (no: 2025051003) Prueba del efecto de los dispersantes en la estabilidad de almacenamiento de las tintas de inyección de tinta a base de agua Artículo del experimento:Prueba de la estabilidad de almacenamiento de las tintas de inyección de tinta a base de agua Categoría del experimento:Pruebas con dispersantes Experimentador:- ¿ Qué?- ¿ Qué pasa?, Departamento técnico Fecha de presentación:15 de mayo de 2025 Resumen Las tintas de inyección de tinta a base de agua se prepararon utilizando dispersantes Anjikang. La estabilidad de las tintas se evaluó midiendo el tamaño de las partículas y la viscosidad del colorante en las tintas,así como el tamaño de las partículas, viscosidad y desarrollo del color centrífugo después del almacenamiento térmico.Los resultados experimentales indican que la tinta de inyección de tinta a base de agua preparada con el dispersante Anjeka 6612 presenta la mejor estabilidad de almacenamiento. Palabras clave:Dispersante; tamaño de partículas; viscosidad 1Objetivo experimental Para preparar tintas con dispersantes Anjeka para dispersión de colorantes y para evaluar la estabilidad de las tintas preparadas mediante pruebas de tamaño de partículas, viscosidad, residuos de filtración,y desarrollo de color centrífugo. 2Protocolo experimental Materiales para la fabricación:Colorantes (60 rojo, 54 amarillo, 360 azul), dispersantes de Anjeka, agua purificada, co-solvente, agente humectante. Los instrumentos:Molino de cuentas nano, dispersor de alta velocidad, analizador de tamaño de nanopartículas, viscometro digital rotacional, horno, centrífuga, equipo de filtración (embudo de Büchner, bomba de vacío). Preparación de pasta de colorante:El agua purificada, el co-solvente, el agente humedecedor y el dispersante se mezclaron en una cierta proporción hasta ser homogéneos.seguido de molienda con un molino de cuentas nano. Preparación de la tinta:El agua purificada, el co-solvente, el agente humectante y la pasta de tinte se mezclaron en cierta proporción hasta que resultaron homogéneos, seguido de una dispersión con un dispersor de alta velocidad. Almacenamiento térmico:Las tintas se almacenaron en un horno a 60°C durante 14 días. Medición del tamaño de las partículas:La suspensión se diluyó 10.000 veces con agua purificada y se midió la distribución del tamaño de las partículas del colorante en la tinta diluida con un analizador de tamaño de nanopartículas. Medición de la viscosidad:La viscosidad de las tintas se midió a 25°C con un viscometro de rotación. Prueba de filtración:Se colocó una membrana de filtro de 1 μm de tamaño de poro sobre un embudo Büchner y se realizó una filtración al vacío. Prueba de centrifugado:Las tintas fueron centrifugadas a 3000 rpm durante 30 minutos, y se comparó la diferencia de desarrollo del color entre las capas superior e inferior. 3Formulaciones y métodos experimentales Cuadro 1. Formulación de la pasta de colorante Materia prima Importe Las observaciones Agua purificada 34.7   Co-solvente 5 Glicerol Agente humectante 0.3 Anjeka 7414 Dispersante 30 Anjeka 6612 Colorante 30 60 Rojo, 54 Amarillo, 360 Azul En total 100       La pasta de tinte se preparó de acuerdo con la formulación del cuadro 1 anterior y se machacó con un molino de granos nano a 2800 rpm durante 6 horas.   Cuadro 2. Formulación de la tinta Materia prima 60 Rojo 54 amarillo, 360 azul Las observaciones Agua purificada 30.3 43.3 37.3   Glicerol 9 9 9   Glicol de etileno 28 28 28   Etileno glicol butilo éter 1 1 1   7412 0.2 0.2 0.2 Agente humectante de Anjeka - ¿ Qué es? 1.5 1.5 1.5 Agente humectante La pasta de colorante 30 17 23 preparado con Anjeka 6612 En total 100 100 100       Las tintas se prepararon de acuerdo con la formulación del cuadro 2 anterior y se dispersaron con un dispersor de alta velocidad a 1000 rpm durante 10 minutos.     3.1.1 Resultados experimentales y debateDistribución del tamaño de las partículas Comparación de las pastas de colorantes tamaño de partícula (nm) Z-Avg (nm) PDI D50 D90 D100   60 Rojo El nombre inicial 119.94 0.322 127.31 241.04 476.29 Después de 7 días de almacenamiento térmico 125.68 0.269 125.22 288.52 551.73   54 Amarillo El nombre inicial 118.18 0.164 119.65 197.66 307.16 Después de 7 días de almacenamiento térmico 122.84 0.174 120.82 188.13 297.55   360 azul El nombre inicial 107.6 0.264 118.25 246.85 651.73 Después de 7 días de almacenamiento térmico 109.34 0.345 137 286.67 662.38 Como se muestra en el cuadro anterior, el tamaño de las partículas de las pastas de tinte preparadas con Anjeka 6612 no mostró casi ningún cambio antes y después del almacenamiento térmico.   Distribución del tamaño de las partículas Comparación de las tintas tamaño de partícula (nm) Z-Avg (nm) PDI D50 D90 D100   60 Rojo El nombre inicial 123.29 0.238 125.27 236.7 557.15 Después de 7 días de almacenamiento térmico 146.42 0.26 113.98 183.12 557.15 Después de 14 días de almacenamiento térmico 150.29 0.21 172.8 294.62 557.15   54 Amarillo El nombre inicial 119.15 0.33 155.97 286.28 651.73 Después de 7 días de almacenamiento térmico 158.56 0.19 149.55 283.24 651.73 Después de 14 días de almacenamiento térmico 149.46 0.092 136.59 212.17 651.73   360 azul El nombre inicial 108.29 0.323 90.82 182.22 651.73 Después de 7 días de almacenamiento térmico 150.93 0.155 143.05 251.28 651.73 Después de 14 días de almacenamiento térmico 148.69 0.156 148.6 247.56 651.73     Como se muestra en el cuadro anterior, el tamaño de las partículas de las tintas preparadas con Anjeka 6612 no mostró casi ningún cambio antes y después del almacenamiento térmico.   Comparación de la viscosidad de la tinta durante el almacenamiento Viscosidad (mPa·s) a 25°C 60 Rojo 54 Amarillo 360 azul Viscosidad inicial 9 4 4 Después de 7 días de almacenamiento térmico 8 7 4 Después de 14 días de almacenamiento térmico 5 5 4   Como se muestra en el cuadro anterior, la viscosidad de las tintas preparadas con Anjeka 6612 mostró pocos cambios antes y después del almacenamiento térmico.   Prueba de filtración Se vertieron 100 g de tinta en un embudo Büchner y se realizó una filtración al vacío.   Tiempo de filtración (segundos) Residuos de filtración Después de 7 días de almacenamiento térmico 15 No hay residuos de floculación Después de 14 días de almacenamiento térmico 15 No hay residuos de floculación     La tinta mostró una velocidad de filtración rápida después del almacenamiento térmico, y no se observaron residuos en la membrana del filtro después de la filtración.Esto indica que no se produjo ninguna floculación o aglomeración que condujera a la formación de partículas grandes en la tinta..   Después de que las tintas fueron sometidas a almacenamiento térmico a 60 °C durante 14 días y luego centrifugadas a 3000 rpm durante 30 minutos, el desarrollo del color de la capa superior y la capa inferior fue consistente,indicando que las tintas no se estratificaron.   4Conclusión experimental La tinta de inyección de agua preparada conAnjeca6612 presenta una buena estabilidad de almacenamiento, como se resume a continuación: Para las pastas y tintas de tinte preparadas con el dispersante 6612 de Anjeka utilizando diferentes tintes (60 rojo, 54 amarillo y 360 azul),tanto el tamaño de las partículas y la viscosidad mostraron poco cambio antes y después del almacenamiento térmico. Las tintas preparadas con el dispersante 6612 de Anjikang presentaron velocidades de filtración rápidas después del almacenamiento térmico, sin residuos ni floculación observados en la membrana del filtro. Después de almacenamiento térmico y centrifugado, el desarrollo del color de la capa superior y la capa inferior de las tintas preparadas conAnjecaEl dispersante 6612 se mantuvo constante, confirmando que las tintas no se estratificaron.    

 EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd Hoja de Registro Experimental Título del Experimento  Selección de dispersantes para nanotubos de carbono acuosos Temperatura / Humedad 23°C / 47% HR Cliente  / Solicitante  Chen Fecha del Experimento  23 de marzo de 2026     Objetivo Experimental: Requisitos del cliente: Tamaño de partícula D90: < 300 nm Contenido total de sólidos: > 8.5% Viscosidad: 2000–5000 cPs Medio de dispersión: Agua desionizada Formulación de pasta de color           Agua desionizada 87             Agente humectante 0.5 7414           Dispersante 7.5 6871 6881 6272 6240-50     Nanotubos de carbono de pared múltiple (MWCNTs) 5                             Método Experimental Se prepararon muestras utilizando varios dispersantes. Se añadieron perlas de vidrio y las mezclas se molieron utilizando una máquina. Las muestras resultantes se probaron y compararon en cuanto a diversas propiedades.   Resultados de la Prueba     Apariencia Tamaño de partícula D90 (nm) Contenido de sólidos (%) Viscosidad       6871 Pseudoplasticidad severa, sin flujo 552.05 7.8 Pseudoplasticidad severa, sin flujo       6881 Una ligera agitación restaura la fluidez 162 11 1562       6272 Una ligera agitación restaura la fluidez 11260 11 2403       6240-50 Una ligera agitación restaura la fluidez 12027 8 384.5                                                       Conclusión Experimental: 6881 cumple

¿Cómo resuelve la tecnología de copolímeros de bloque CPT el desafío de la estabilidad de la dispersión en tintas de colorantes dispersos a base de agua? En campos como la impresión textil digital y la señalización de alta gama, las tintas de colorantes dispersos a base de agua están ganando terreno rápidamente debido a sus colores vibrantes y su perfil ecológico. Sin embargo, el viaje desde el polvo de colorante hasta una tinta estable y homogénea está plagado de desafíos: ¿Cómo dispersar de manera estable partículas de colorante de tamaño nanométrico para evitar la aglomeración y la obstrucción de las boquillas? ¿Cómo garantizar la consistencia del color lote a lote y evitar la sedimentación y los cambios de color después del almacenamiento? La clave para estos problemas a menudo reside en un aditivo crítico: el dispersante. Hoy, profundizamos en cómo una solución de dispersión basada en la tecnología de copolímeros de bloque CPT proporciona el soporte fundamental para el alto rendimiento y la estabilidad de las tintas de colorantes dispersos a base de agua.   I. Las demandas "estrictas" de la era de la inyección de tinta de alta precisión en las tintas de colorantes La tecnología de impresión por inyección de tinta está evolucionando hacia una mayor precisión, velocidades más rápidas y una mayor compatibilidad con sustratos. Esto se traduce en requisitos fisicoquímicos casi rigurosos para las tintas, especialmente las tintas de colorantes dispersos a base de agua: una distribución de tamaño de partícula extremadamente estrecha (a menudo se requiere D90 < 200 nm), excelente estabilidad de almacenamiento a largo plazo (sin aumento de viscosidad, sin sedimentación), resistencia de color y transparencia sobresalientes, y un rendimiento de inyección confiable sin obstrucciones. Cualquier inestabilidad en la dispersión puede provocar obstrucciones en las boquillas, bandas de color y una calidad de impresión inconsistente, lo que afecta directamente la eficiencia de la producción y la confianza del usuario final.   II. Impedimento estérico: el mecanismo central para la dispersión de alta estabilidad Para sistemas a base de agua, especialmente aquellos con alta carga de pigmento/colorante, la estabilización electrostática por sí sola a menudo es insuficiente. El mecanismo más confiable es el impedimento estérico. Este mecanismo requiere que la molécula dispersante tenga una estructura específica: un extremo contiene potentes grupos de anclaje que se adsorben firmemente en la superficie de la partícula de colorante; el otro extremo consta de colas solvatadas de cadena larga compuestas de segmentos hidrofílicos. Cuando estas colas que se extienden hacia la fase acuosa se superponen, generan una fuerza repulsiva, actuando como un "paraguas protector invisible" para cada partícula de colorante, evitando eficazmente que vuelvan a floccular al acercarse debido al movimiento browniano. Esta protección no depende de las propiedades eléctricas del sistema, lo que la hace menos susceptible a los factores ambientales y proporciona una estabilidad más duradera.     III. Anjeka-6610: una solución de copolímero de bloque adaptada para tintas de colorantes dispersos a base de agua Basándose en una profunda comprensión del mecanismo anterior y una acumulación técnica a largo plazo, Anjeka presenta Anjeka-6610—un dispersante de copolímero de bloque sintetizado mediante tecnología CPT. Su diseño aborda directamente los puntos débiles centrales de las tintas de colorantes dispersos a base de agua: Anclaje preciso y estabilidad duradera: La estructura especial del copolímero de bloque permite que sus grupos afines al pigmento formen una adsorción fuerte y duradera en la superficie del colorante, que no se desorbe fácilmente en condiciones de almacenamiento térmico o de solvente, proporcionando así una protección continua por impedimento estérico. Defloculación eficiente y mejora del rendimiento: A través de una potente defloculación, ayuda a la molienda para lograr un tamaño de partícula de pigmento más fino y una distribución más estrecha. Esto se correlaciona directamente con alto brillo, mayor resistencia del color, propiedades de flujo de tinta significativamente mejoradas, y ayuda a aumentar la transparencia de los colorantes transparentes o la opacidad de los colorantes opacos. Amplia compatibilidad y flexibilidad de aplicación: Anjeka-6610 exhibe una amplia compatibilidad con varios sistemas a base de agua. No solo es muy adecuado para preparar concentrados generales de tinta de colorante, sino que también los concentrados de pigmento sin resina que produce se pueden utilizar posteriormente en recubrimientos a base de agua de alta calidad que no requieren flotación ni inundación, lo que ofrece a los formuladores una mayor libertad de diseño. IV. Guía práctica: cómo usar Anjeka-6610 para un rendimiento óptimo Incluso la mejor herramienta requiere un uso correcto. Según la documentación técnica de Anjeka, recomendamos lo siguiente al usar Anjeka-6610: Añadir al principio del proceso: Para obtener efectos óptimos de humectación y dispersión, se recomienda añadir el aditivo a la mezcla de molienda antes de añadir el pigmento durante la etapa de molienda. La dosificación requiere validación científica: Para colorantes dispersos, el rango de adición inicial recomendado es del 30% al 50% (basado en sólidos dispersantes sobre peso de colorante). Sin embargo, este es solo un punto de partida empírico. La dosificación óptima debe determinarse mediante una serie de pruebas de gradiente para el colorante y la formulación específicos. Notas de almacenamiento: Este producto es un líquido soluble en agua y debe almacenarse en un lugar fresco y seco. Si la temperatura ambiente cae por debajo de 0 °C, el producto puede estratificarse o enturbiarse. Antes de usar, caliéntelo a unos 20 °C y agite bien para restaurar la uniformidad. La estabilidad de la tinta de colorante es un factor crítico que afecta la calidad final de la impresión y la confianza del cliente. Elegir un dispersante con un mecanismo claro y una fuerte orientación es una estrategia inteligente para construir la competitividad del producto desde el origen. Si está desarrollando o actualizando tintas de colorantes dispersos a base de agua, o necesita preparar pastas de color sin resina altamente estables, Anjeka-6610 merece su verificación en profundidad. Actúe ahora, obtenga su solución técnica personalizada: Muestra gratuita: Contáctenos en privado, proporcione información básica sobre su sistema (por ejemplo, tipo de colorante, formulación aproximada) y podrá solicitar una muestra de Anjeka-6610 para pruebas. Consulta técnica: Nuestro equipo de ingeniería de aplicaciones está disponible para intercambios técnicos uno a uno para ayudar a resolver desafíos específicos de estabilidad de dispersión. Obtenga TDS detallado: Responda con la palabra clave "6610" para recibir automáticamente la Hoja de Datos Técnicos y la Guía de Aplicación completas para Anjeka-6610.  

Mientras que los formuladores a menudo invierten un esfuerzo significativo en la búsqueda de indicadores de rendimiento "visibles" como alto brillo, alta dureza y secado rápido,un "héroe invisible" a menudo subestimado el agente humedecedor del sustrato determina fundamentalmente el éxito o el fracaso de un recubrimientoNo contribuye directamente a las propiedades finales, pero establece la primera piedra angular para la presentación perfecta de todas las características de rendimiento.con el endurecimiento de las regulaciones ambientales y las aplicaciones acuáticas que alcanzan sustratos más difíciles de adherir, las soluciones de humectación precisas se han vuelto más críticas que nunca. 1La humedad deficiente: la fuente de esos "defectos de revestimiento familiares pero que causan dolor de cabeza" Cuando un revestimiento no puede extenderse uniformemente sobre un sustrato, los problemas se suceden uno tras otro. Cráteres y ojos de pez: El desequilibrio localizado de la tensión superficial hace que el revestimiento se retraiga de esa área, formando defectos similares a cráteres. Pobre adhesión: El revestimiento no penetra completamente y no se ancla en los poros microscópicos del sustrato, lo que conduce a una unión débil. Pérdida de nivelación: La dispersión desigual del revestimiento hace difícil eliminar problemas como la cáscara de naranja y las marcas de pincel. La penetración es desigual (substrato poroso)Por ejemplo, en madera o mortero, lo que conduce a diferencias de color y brillo desiguales. Como la tecnología de agua se aplica asustratos con baja energía superficialEn el caso de los productos de la industria del agua, como los plásticos, los compuestos y las piezas con recubrimientos viejos, estos desafíos se amplifican aún más. 2Más allá de la "tensión superficial": el arte de equilibrar la humedad dinámica y la compatibilidad La selección de un agente humedecedor implica mucho más que sólo mirar un valor de tensión de superficie estática.capacidad de reducción de la tensión de superficie dinámicaUn excelente agente humectante debe migrar rápidamente a la interfaz líquido-sólido recién formada, reduciendo efectivamente la tensión interfacial en el momento de la aplicación.y conduciendo el líquido a extenderse hacia adelanteEsta es una de las lógicas de diseño fundamentales detrás de los productos humectantes de Anjeka, garantizando la eficacia dentro de la ventana de tiempo crítica de aplicación. Sin embargo, mientras se busca una humedecimiento eficiente, hay que tener cuidado con los "efectos secundarios".compatibilidadLa separación entre el agente humedecedor y el sistema puede dar lugar a la formación de cráteres, la estabilización de espuma o afectar la adhesión de la capa intermedia.Un agente humedecedor ideal debe lograr un delicado equilibrio entre "migración eficiente" y "armonía del sistema"." Los productos de Anjeka, a través del diseño de la estructura molecular, tienen como objetivo una amplia compatibilidad con diversos sistemas de resinas acuáticas (como acrílicos, poliuretanos, etc.),maximizar la eficiencia de humedecimiento y minimizar las interferencias con la estabilidad del sistema. 3Agentes humectantes de Anjeka: un marco de solución para escenarios complejos Basándose en una profunda comprensión de los mecanismos de humectación, la línea de productos de agentes humectantes de Anjeka se dedica a proporcionar un apoyo específico para diferentes escenarios de aplicación: Para sustratos de baja energía superficial como plásticos y metales: Nuestros productos se centran en mejorar la capacidad de humedecimiento dinámico, ayudando a los recubrimientos acuáticos a propagarse eficazmente y sentando las bases para que los promotores de adhesión posteriores funcionen. Para sustratos porosos como madera y hormigón: Se hace hincapié en la penetración rápida y la distribución uniforme para evitar problemas de apariencia y rendimiento causados por la absorción desigual del líquido por el sustrato. En escenarios de impresión de alta velocidad (por ejemplo, flexo, tintas de grabado): La capacidad de humedecimiento rápido es crucial para garantizar la claridad y uniformidad de los patrones impresos. Se recomienda incorporar el agente humectante al sistema de evaluación desde el inicio de la fase de desarrollo de la formulación, añadirlo en las primeras etapas de mezcla de la pintura y garantizar una dispersión completa.La dosis debe optimizarse mediante experimentos de gradiente basados en el sistema de resina específico, propiedades del sustrato y condiciones de proceso, con un rango de exploración convencional entre el 0,1% y el 1,0%.   A medida que la ola de tecnología acuática entra en aguas más profundas, cada detalle de la formulación es importante para la competitividad del producto final en el mercado.Es precisamente el punto de control clave para evitar incidentes de calidad de lotes y mejorar la aplicabilidad del producto.. Elegir un agente humectante adecuado es como elegir un "acto de apertura" confiable para su revestimiento.Funciona silenciosamente en el fondo, pero determina si todo el escenario de la actuación es nivelado y estable.   ¿Cuál es el desafío de recubrimiento de sustrato por agua que está abordando actualmente? ¿Es la adhesión de plástico o la penetración de madera?

Más allá del control de la viscosidad: un enfoque estratégico para los sistemas de relleno inorgánico de alta carga   Para los responsables técnicos y de productos de la industria de revestimientos e tintas, lograr el equilibrio óptimo en una formulación es un desafío constante.El aumento del contenido de relleno inorgánico (extensor) es una vía comprobada para reducir los costes de las materias primasSin embargo, esta estrategia suele tener dificultades: viscosidad en aumento, gran sedimentación durante el almacenamiento,y baja estabilidad de la vida útilEl dispersante convencional puede no ser suficiente.Este artículo explora los principales desafíos de los sistemas de llenado de alta carga e introduce una tecnología de dispersión dirigida diseñada para superar estas limitaciones, lo que permite formulaciones más robustas y económicas.   1El equilibrio entre la viscosidad y la liquidación en los sistemas de alto rellenoA altas concentraciones de volumen de pigmento (PVC), las interacciones entre las partículas de relleno inorgánicas (como el carbonato de calcio, el talco, los baritos, la alumina, etc.) se vuelven dominantes.Sin humedecimiento y dispersión efectivosEn el caso de las partículas que se encuentran en la base de la pasta, estas partículas forman una estructura de red frágil, lo que conduce a una viscosidad excesiva de la pasta o de la base de molino.la molienda más lenta) pero también limita las propiedades de aplicación finalPor el contrario, la simple reducción de la viscosidad sin garantizar la estabilidad coloidal plantea otro problema: la duración y la flacidez. requiere una re-agitación extensiva antes de su usoEl objetivo del formulador es encontrar un aditivo que al mismo tiempointerrumpe la red de relleno para reducir la viscosidad y proporciona estabilización a largo plazo contra el asentamiento.   2Mecanismo: Cómo funcionan los dispersantes especializadosLos dispersantes estándar a menudo luchan bajo altas cargas de relleno.Lo que se necesita es un dispersante con un grupo de anclaje fuerte diseñado específicamente para superficies inorgánicas y una cadena polimérica que proporcione una barrera estérica robustaLos productos de la serie 6700 de Anjeka (por ejemplo, 6710, 6700, 6700A) son soluciones de copolímero que contienen grupos ácidos.para descomponer los aglomerados y prevenir la re-floculación mediante la estabilización estéricaEsta doble acción es crítica: Descomposición de la red:Al desaglomerar las partículas, se reduce la fricción entre las partículas, lo que conduce a una reducción significativa de la viscosidad, incluso a cargas de relleno superiores al 60-70%. Estabilidad a largo plazo:La barrera estérica mantiene la separación de partículas con el tiempo, resistiendo la fuerza gravitacional que causa el asentamiento.Esto se traduce en una excelente vida útil y un rendimiento constante de la primera al último uso. 3Espectro de aplicaciones: del agua al disolvente, del PU al epoxiLa necesidad de sistemas de alto relleno y baja viscosidad abarca todas las tecnologías. Sistemas basados en agua: Para primer de muebles, recubrimientos arquitectónicos o bases industriales, se recomiendan dispersantes como Anjeka 6220 por su excepcional reducción de viscosidad en sistemas de alto relleno.Las pruebas de laboratorio han demostrado su eficacia en la estabilización de rellenos difíciles como la alumina precipitada y el hidróxido de magnesio a altas concentraciones. Sistemas basados en disolventes y 100% sólidos:En revestimientos industriales, tintas de impresión y sistemas de poliéster insaturado (PE), la serie Anjeka 6700 ofrece un rendimiento confiable.Son particularmente eficaces para prevenir la sedimentación y mejorar la apariencia de la lata.En particular, Anjeka 6700 aborda el problema específico de la decoloración verdosa en los recubrimientos de PE. 2K poliuretano y epoxi: Para primers y rellenos de alta construcción en aplicaciones exigentes, productos como Anjeka 6910 están diseñados para una fuerte reducción de la viscosidad y estabilidad de almacenamiento a largo plazo en sistemas altamente llenos.Su variante, Anjeka 6911, resuelve además los posibles problemas de manchas en ambientes de alta humedad. 4. Asesoramiento en formulación y mejores prácticasPara aprovechar al máximo los beneficios de estos dispersantes de alto rendimiento, considere las siguientes directrices: Incorporación:Siempre añadir el dispersante al vehículo de molienda antes de introducir los pigmentos y los rellenos. Posología:Comience con los niveles recomendados basados en el contenido activo (normalmente 2-4% en TiO2, 5-10% en pigmentos/rellenos inorgánicos) y optimice mediante experimentos de escala para su fórmula específica. Compatibilidad del sistema:Tenga en cuenta que los dispersantes de alto valor ácido pueden catalizar potencialmente el enlace cruzado en los esmaltes de estufa o afectar el secado en los sistemas de PE.Verifique siempre la viscosidad de almacenamiento y el tiempo de secado en su formulación final..   ¿Está usted empujando los límites del contenido de rellenos en sus formulaciones pero se ve obstaculizado por problemas de viscosidad o estabilidad?El dispersante adecuado puede ser la clave para obtener un mayor rendimiento y una mejor economía.   Póngase en contacto con el Soporte Técnico de Anjeka hoy para discutir sus desafíos específicos del sistema.Podemos proporcionar recomendaciones de productos personalizadas y organizar muestras de evaluación para ayudarle a validar el rendimiento en su laboratorio.    

Informe experimental de Anjeka (No: 20260323) Anjeca Artículo del experimento:Pruebas con dispersantes Categoría del experimento:Pruebas del rendimiento del dispersante en la tinta flexográfica acrílica a base de agua y el revestimiento de pintura en negro de carbono Experimentador:Servicio técnico Fecha de presentación:Marzo de 2026 1Objetivo experimental La suspensión de muestra del cliente es un sistema a base de acrílico que utiliza Cabot 300 negro de carbono con un contenido de negro de carbono del 50%.el estiércol debe ser homogeneizado a fondo. 2Protocolo experimental Después de la preparación de la muestra, deberán cumplirse los siguientes requisitos: Viscosidad de la taza Zahn: 1218 s (correspondiente a una lectura del viscometro de rotación de 200-300 mPa·s) No se requiere agente humedecedor La finalidad: < 10 μm En caso de necesidad de desespumación, se puede utilizar Anjeka 7414. Después del almacenamiento térmico, la muestra se considerará aceptable siempre que no se produzca una gelación. 3Resultados experimentales y comparación 3.1 método de ensayo Las muestras se prepararon de acuerdo con la fórmula de referencia que se muestra en el cuadro siguiente.y se probó la viscosidadLas suspensiones que cumplían con los requisitos de viscosidad se colocaron en un horno a 60 °C durante 3 días y 7 días para su almacenamiento y comparación. Se prepararon las levaduras de acuerdo con el cuadro 1. 3.2 Formulación del ensayo 3.3 Resultados de los ensayos Cuadro 1. Formulación de selección de muestras Esparcimiento del cliente 1 40 2 40 3 40 Dispersante 6240-50 (8 partes) 6240-50 (16 partes) 6240 (alto contenido de sólidos) (8 partes) Agua purificada 8   8 Anjeka 7414 0.5 0.5 0.5   Antes del almacenamiento térmico 3.2     Visocidad (mPa·s) La delicadeza Estado de almacenamiento 1Dispersante 6240-50: 8 partes   312.4 < 10 μm Fluido, sin gelación, sin estratificación ②6240-50 (16 partes) 216.3 < 10 μm Fluido, sin gelación, sin estratificación ③6240 (alto contenido de sólidos) (8 partes) 264.4 < 10 μm Fluido, sin gelación, sin estratificación   Almacenamiento térmico a 60°C durante 3 días     Visocidad (mPa·s) La delicadeza Estado de almacenamiento ①6240-50 Posología   120.2   < 15 μm Fluido, sin gelación, sin estratificación ②6240-50 (16 partes)   144.2   < 15 μm Fluido, sin gelación, sin estratificación ③6240 (alto contenido de sólidos) (8 partes)   264.4   < 15 μm Fluido, sin gelación, sin estratificación     Almacenamiento térmico a 60°C durante 7 días       Visocidad (mPa·s) La delicadeza Estado de almacenamiento   ①6240-50 Posología   120.2   < 15 μm Fluido, sin gelación, sin estratificación   ②6240-50 (16 partes)   168.2   < 15 μm Fluido, sin gelación, sin estratificación   ③6240 (alto contenido de sólidos) (8 partes)   192.3   < 15 μm Fluido, sin gelación, sin estratificación   4Conclusión del experimento Después de las pruebas, se encontró que en el sistema de tinta acrílica,el uso de los dispersantes Anjeka 6240-50 y 6240 (versión de alto contenido sólido) para preparar la pasta de color del cliente presenta excelentes propiedades de reducción de la viscosidad y antiasentamiento, satisfacer las necesidades del cliente.

Antecedentes Técnicos: Desafíos para los Pisos de PU en Climas Tropicales   En regiones tropicales como el Sudeste Asiático, la alta humedad y temperatura plantean severos desafíos técnicos para las aplicaciones de pisos de Poliuretano (PU). La reacción entre la humedad y los componentes isocianatos genera fácilmente burbujas de $CO_{2}$, que, combinadas con la alta viscosidad de los sistemas sin solventes, dificultan la salida natural de las microburbujas. Si no se gestiona eficazmente, el recubrimiento curado presentará defectos como picaduras, cráteres o incluso delaminación, lo que afectará gravemente la aceptación del proyecto.   Antiespumantes sin Silicona: La Clave para la Adhesión entre Capas Para pisos autonivelantes y recubrimientos anticorrosivos, la elección del antiespumante es crítica. Si bien los antiespumantes a base de silicona son eficientes, a menudo causan ojos de pez o reducen la adhesión de repintado en aplicaciones multicapa. ANJEKA-5520, un antiespumante polimérico sin silicona con 100% de contenido activo, proporciona una alternativa más confiable.   100% de Contenido Activo: Libre de diluyentes, lo que garantiza la eficacia en resinas de alta viscosidad incluso en dosis mínimas. Estructura sin Silicona: Elimina los defectos de ojos de pez asociados con los productos de silicona tradicionales, asegurando una excelente capacidad de repintado y confiabilidad de unión. Consistencia Física: Mantiene una densidad de $0.80-1.10 g/cm3 a 23 ˚ C, lo que permite una dispersión fácil y uniforme en las formulaciones.   Guía de Procesamiento: Manejo de Alta Cizalla y Estabilidad de Almacenamiento En la producción industrial, ANJEKA-5520 demuestra una excelente adaptabilidad al proceso. Para los fabricantes en el Sudeste Asiático, la estabilidad del producto a largo plazo es clave para reducir las quejas postventa. Incorporación: Para un rendimiento óptimo, se recomienda agregar el antiespumante antes de la etapa de molienda. Si se agrega más tarde, se debe aplicar suficiente fuerza de cizalla para garantizar una dispersión adecuada. Estabilidad de Almacenamiento: El producto se mantiene estable hasta por 12 meses, resistiendo la separación o precipitación. Control de Temperatura: A pesar del clima cálido en el Sudeste Asiático, si se expone a bajas temperaturas por debajo de 5 ˚ C durante el tránsito, puede ocurrir turbidez; simplemente calentando a 20 ˚ C y mezclando a fondo se restaura la claridad sin afectar el rendimiento activo.   Para los profesionales de pisos de PU en el Sudeste Asiático, ANJEKA-5520 no solo aborda el punto crítico de las microburbujas en el sitio, sino que también reduce la complejidad de la producción a través de sus parámetros físicos estables (dosis recomendada del 0.1-1.0%). Ya sea en mezcla de alta velocidad, recubrimiento con rodillo o fundición, garantiza la integridad final del recubrimiento.

Anjeka Informe Experimental     Estudio sobre la estabilidad de almacenamiento de tinta cerámica     Proyecto experimental: Estudio sobre la estabilidad de almacenamiento de tinta cerámica Categoría experimental: Prueba de dispersante, agente anti-sedimentación Experimentador: Ingeniero de Aplicaciones de Producto Xinzhong Zhai   Resumen:Se prepararon tintas cerámicas utilizando los dispersantes Anjikang 6042A y 6042B, los agentes anti-sedimentación 4311, 4360, 6701, 972 y bentonita. La estabilidad de las tintas cerámicas se evaluó midiendo el tamaño de partícula, la viscosidad, la velocidad de sedimentación centrífuga y la velocidad de sedimentación después del almacenamiento térmico, así como la velocidad de sedimentación dura. Los resultados experimentales indican que la tinta cerámica a base de aceite blanco preparada con el dispersante Anjeka 6042B exhibe la mejor estabilidad de almacenamiento. Palabras clave: dispersante, agente anti-sedimentación, tamaño de partícula, viscosidad, velocidad de precipitación centrífuga1.   1.Objetivo Se prepararon tintas cerámicas utilizando diferentes formulaciones que incorporaban los dispersantes Anjeka 6042A y 6042B, los agentes anti-sedimentación 4311, 4360, 6701, 972 y bentonita. Se investigó la estabilidad de las tintas cerámicas preparadas con diferentes formulaciones evaluando el tamaño de partícula, la viscosidad, la velocidad de sedimentación centrífuga, así como la velocidad de sedimentación y la velocidad de sedimentación dura después del almacenamiento térmico. 2. Protocolo Experimental Reactivos: Colorante cerámico (rojo encapsulado, Guose), dispersantes Anjeka 6042A y Anjeka 6042B, agentes anti-sedimentación Anjeka 4311, Anjeka 4360, Anjeka 6701, 972, bentonita, aceite blanco, cocoato, laurato de isopropilo, pigmento cerámico y muestra de tinta cerámica Mirui. Instrumentos: Centrífuga (Modelo 80-2B, Jiangsu Jinyi Instrument Technology Co., Ltd.), analizador de tamaño de nanopartículas (Modelo BeNano 90, Dandong Bettersize Instruments Co., Ltd.), dispersor oscilante, viscosímetro digital rotacional, dispersor ultrasónico, horno. Preparación de Tinta Cerámica Se mezclaron aceite blanco No. 10, cocoato y dispersante en una proporción determinada hasta obtener una mezcla homogénea. Luego se añadió el colorante cerámico y se mezcló a fondo. Se añadieron perlas de zirconia (diámetro de 0,3 mm) en una cantidad tres veces la masa de la suspensión, y la mezcla se colocó en un dispersor oscilante para su dispersión. Almacenamiento Térmico Las tintas se almacenaron en un horno a 50°C durante 72 horas. Métodos de Prueba Medición del tamaño de partícula del colorante cerámico en tinta: La suspensión molida se diluyó 10.000 veces con aceite blanco. El tamaño de partícula del colorante en la tinta diluida se midió utilizando un analizador de tamaño de nanopartículas. Velocidad de Sedimentación Centrífuga: Las tintas se centrifugaron a 3000 rpm durante 5 o 10 minutos según lo especificado. Viscosidad: La viscosidad de las tintas se midió a 15°C utilizando un viscosímetro rotacional.   3. Formulaciones y Métodos Experimentales 3.1 Efecto de Diferentes Dispersantes y Dosificaciones en la Velocidad de Sedimentación Centrífuga Tabla 1. Formulaciones Experimentales para Diferentes Dispersantes y Dosificaciones Materia Prima 1# 2# 3# 4# 5# 6# Proveedor Aceite Blanco 42.5 43.35 44.2 42.5 43.35 44.2 Guose Cocoato 7.5 7.65 7.8 7.5 7.65 7.8 Mirui Dispersante 6042A 5 4 3       Anjeka Dispersante 6042B       5 4 3 Anjeka Rojo Encapsulado 45 45 45 45 45 45 Guose   3.1.1 Resultados y Discusión Experimental Después de 8 horas de molienda oscilante, se midieron el tamaño de partícula, la viscosidad y la velocidad de sedimentación centrífuga. Los resultados se muestran en la Tabla 3. Tabla 3. Tamaño de Partícula, Viscosidad y Velocidad de Sedimentación Centrífuga   1# 2# 3# 4# 5# 6# Tamaño de Partícula Promedio Z（nm) 225.54 369.99 275.08 295.26 273.09 292.15 Viscosidad（mpa.s) 291.9 551. 1 4340 52.64 421. 1 6076 Velocidad de Sedimentación Centrífuga%（5min) 13. 12 13.48 21.30 5.36 12.39 21.36 Velocidad de Sedimentación Centrífuga%（10min) 17. 11 24.18 32.44 7.69 17.29 26.28   A una dosis de dispersante del 5%, el dispersante 6042A demuestra un rendimiento superior en la reducción del tamaño de partícula en comparación con el dispersante 6042B; sin embargo, su rendimiento de humectación y reducción de viscosidad, así como su velocidad de sedimentación centrífuga, son inferiores a los del dispersante 6042B. La dosis de dispersante tiene un impacto significativo en el tamaño de partícula y la viscosidad. Dentro de un cierto rango de dosis, el aumento del contenido de dispersante conduce a una reducción del tamaño de partícula, una menor viscosidad y una disminución de la velocidad de sedimentación centrífuga. Como se muestra en la Muestra 4#, cuando la dosis del dispersante 6042B es del 5%, tanto el tamaño de partícula como la viscosidad alcanzan sus valores mínimos, y la velocidad de sedimentación centrífuga también se minimiza. Esto indica que la tinta cerámica logra la menor velocidad de sedimentación centrífuga y la estabilidad de almacenamiento óptima cuando la suspensión cerámica preparada con el dispersante exhibe simultáneamente el mejor tamaño de partícula y viscosidad. En las mismas condiciones, la velocidad de sedimentación centrífuga a los 5 minutos es menor que a los 10 minutos. 3.2 Efecto de Diferentes Solventes en la Velocidad de Sedimentación Centrífuga Tabla 4. Formulaciones Experimentales con Diferentes Solventes   Materia Prima 1# 2# 3# Proveedor Aceite Blanco 50 42.5 42.5 Guose Cocoato   7.5   Mirui Laurato de Isopropilo     7.5   6042B 5 5 5 Anjeka Rojo Encapsulado 45 45 45 Guose   Tabla 5. Tamaño de Partícula, Viscosidad y Velocidad de Sedimentación Centrífuga     1# 2# 3# Tamaño de Partícula Promedio Z（nm) 242.78 295.26 309.5 Viscosidad（mpa.s) 65 52.64 60 Velocidad de Sedimentación Centrífuga (%) (5 min) 1.9 5.36 6.75     A partir de los resultados anteriores, se puede observar que los diferentes solventes tienen un impacto significativo en la velocidad de sedimentación centrífuga. Entre las formulaciones, el aceite blanco puro (Muestra 1#) exhibe el mejor rendimiento, mientras que el laurato de isopropilo (Muestra 3#) muestra el peor rendimiento. 3.3 Efecto del Tamaño de Partícula y la Viscosidad de la Tinta Cerámica en la Velocidad de Sedimentación Centrífuga Basándose en los resultados experimentales de la Sección 3.1, se seleccionó el dispersante 6042B a una dosis del 5%, y el tiempo de molienda se varió a 3, 4 y 5 horas. Las formulaciones experimentales se muestran en la Tabla 6. Tabla 6. Formulaciones de Tinta Cerámica   Molienda 3h Molienda 4h Molienda 5h Proveedor Aceite Mixto (Aceite Blanco : Cocoato = 85:15) 50 50 50 Mirui 6042B 5 5 5 Anjeka Pigmento Cerámico 45 45 45 Mirui   El tamaño de partícula, la viscosidad y la velocidad de sedimentación centrífuga después de la molienda se muestran en la Tabla 7. Tabla 7. Tamaño de Partícula, Viscosidad y Velocidad de Sedimentación Centrífuga   Molienda 3h Molienda 4h Molienda 5h Muestra Mirui Tamaño de Partícula Promedio Z（nm) 416.16 389. 12 306.05 324.15 D50（nm) 443.01 433.72 309.25 355.08 D90(nm) 8471.96 950.22 588.35 536.82 Viscosidad（mpa.s) 32.6 39.3 46.1 43.07 Velocidad de Sedimentación Centrífuga (%) （10min） 26.03 10.84 7.73 7.28   Cuanto mayor es el tamaño de partícula promedio Z y el tamaño de partícula D50, menor es la viscosidad. La viscosidad tiene un efecto menor en la velocidad de sedimentación centrífuga. El tamaño de partícula promedio Z y el tamaño de partícula D90 tienen un impacto significativo en la velocidad de sedimentación centrífuga. Cuanto mayor es el tamaño de partícula, mayor es la velocidad de sedimentación centrífuga.   3.4 Efecto de Diferentes Agentes Anti-Sedimentación en la Velocidad de Sedimentación Centrífuga de Tintas Cerámicas   Tabla 8. Formulaciones Experimentales   1# 2# 3# 4# 5# 6# Proveedor Aceite Mixto (Aceite Blanco : Cocoato = 85:15) 50 49 49.7 49.7 49.7 49.7 Mirui Dispersante 6042B 5 5 5 5 5 5 Anjeka Pigmento Cerámico 45 45 45 45 45 45 Mirui Agente Anti-Sedimentación 4311   1         Anjeka Agente Anti-Sedimentación 4360     1       Anjeka Agente Anti-Sedimentación 6701       0.3     Anjeka Agente Anti-Sedimentación 972         0.3   Anjeka Bentonita           0.3 Fenghong   Tabla 9. Tamaño de Partícula y Velocidad de Sedimentación Centrífuga   1# 2# 3# 4# 5# 6# Tamaño de Partícula Promedio Z Después de Molienda 3h（nm) 416.16 321.58 465.26 334.77 673.63 435.38 Tamaño de Partícula Promedio Z Después de Molienda 5h（nm) 306.05 315.21 338.45 262.22 283.33 453 Velocidad de Sedimentación Centrífuga después de Molienda 3h(%) (10 min) 26.03 24.88 45.23 18.70 23.19 23.93 Velocidad de Sedimentación Centrífuga después de Molienda 5h(%) (10 min)   7.73 20.40 42. 12 17.46 11.69 25.49