EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

Los sistemas curables por UV ofrecen importantes ventajas en materia de productividad y cumplimiento medioambiental, pero también imponen estrictas restricciones al rendimiento de los aditivos.Las redes densas y interconectadas dejan poca tolerancia para la selección aditiva inadecuada.En consecuencia, los aditivos utilizados en las formulaciones UV deben diseñarse para cumplir con varios requisitos críticos.   Los aditivos no deben absorber la radiación UV dentro del rango de longitudes de onda de curado, ya que esto puede interferir con la penetración de la luz y reducir la eficiencia de curado.La fotostabilidad inadecuada puede conducir a un curado incompleto, adhesividad superficial o propiedades de película desiguales, especialmente en sistemas pigmentados.   Las formulaciones UV suelen estar libres de disolventes, lo que significa que cualquier componente volátil puede generar defectos superficiales durante el curado.Los aditivos con una inestabilidad térmica o química insuficiente pueden contribuir a los agujeros de alfiler, cráteres o irregularidades de la superficie a medida que avanza el curado.   La compatibilidad con los fotoiniciadores, oligómeros y diluyentes reactivos es otro requisito clave.o migrar durante el curadoTales efectos a menudo resultan en pérdida de brillo, problemas de adhesión o inestabilidad de rendimiento a largo plazo.   Más allá de la compatibilidad básica, los aditivos deben conservar su eficacia funcional en condiciones de curado rápido.La ventana de tiempo extremadamente corta entre la aplicación y la solidificación desafía los mecanismos aditivos convencionales que dependen de la difusión lenta o el equilibrio. Desafíos técnicos y enfoques de formulación   Un desafío común en los sistemas UV es la estabilidad de la pasta de color.que conduce a una resistencia de color no uniforme y un curado desigual en toda la películaEste problema se aborda típicamente mediante el uso de dispersantes de alto peso molecular con grupos de anclaje de pigmento fuertes,diseñados específicamente para ambientes de oligómeros UV para garantizar tanto la eficiencia de dispersión como la estabilidad a largo plazo.   El control de espuma presenta otra dificultad crítica. Debido al rápido proceso de curado, el aire atrapado tiene un tiempo limitado para escapar. Las burbujas residuales pueden bloquear la luz UV,que produce un curado incompleto en las capas inferiores de la películaEl desespumado eficaz en los sistemas UV requiere desespumadores de baja tensión superficial con una excelente compatibilidad, capaces de eliminar la microespuma sin introducir opacidad o causar defectos superficiales. Conclusión   En las formulaciones curables por UV, los aditivos no son componentes auxiliares, sino que contribuyen de manera integral a la fiabilidad del curado y al rendimiento final de la película.baja volatilidad, la compatibilidad y la eficiencia funcional son esenciales para hacer frente a retos técnicos clave como la estabilidad de dispersión y la rápida desespumación.diseñados específicamente para sistemas UV, sigue siendo un factor crítico para lograr resultados consistentes y de alta calidad.   Hemos desarrollado varias combinaciones de aditivos probadas específicamente para sistemas curables con UV. Las muestras están disponibles bajo petición.

La Comisión ha adoptado una decisión sobre la aplicación de las medidas previstas en el presente Reglamento. fabricante profesional de aditivos   Hoja de registro experimental Nombre del experimento Se realizará un análisis comparativo de un dispersante universal (compatible con el agua y los disolventes) con el Dispersante 1252 actualmente utilizado.Los principales criterios de rendimiento son el ensayo de diferencia de color de fricción y la estabilidad del almacenamiento térmico contra la flotación y las inundaciones.. Temperatura/humedad 5-13 °C/95 El cliente / El solicitante El Sr. Wang Fecha del ensayo 22 de enero de 2026     Objetivo: Evaluación y selección de los dispersantes en función de los tipos y proporciones específicos proporcionados por el cliente. fórmula de la pasta de color             C311 negro Óxido de hierro amarillo 15Ftalocyanina azul Dióxido de titanio Lanxess 4110 Óxido de hierro Rojo     Contenido de pigmentos 35 40 35 60 50     A171 ((Etilenoglicol butílico) 13 13 13 13 13     Agua purificada 34.5 41 34.5 24 32     Agente dispersante 1252/6162A/6622/6881/ 6240 17.5 6 17.5 3 5     Fórmula de mezcla de pintura   Cinza Las demás: El azul Las demás: Amarillo Las demás:   Viscosidad S la finura um Diferencia de color△E 2233 Dispersión de ácido acrílico a base de agua 65 65 65 gris 1252 6128 < 15 años 0.18 Pasta blanca 25 20 5 gris 6240 4662 < 15 años 0.13 pasta negra 1.2 0.5 2 azul 1252 2115 < 15 años 0.7 pasta azul 0.5 3   azul 6240 2451 < 15 años 0.27 Pasta amarilla de hierro 0.5   15 amarillo 1252 504 < 15 años 0.12 Pasta roja de hierro 0.4     amarillo 6240 721 < 15 años 0.35 Aditivo AMP-95PH 0.25 0.25 0.25         Anjeka7412 Agente humectante 0.3 0.3 0.3         Anjeka5062A Desinfectante de espuma 0.1 0.1 0.1         Disolvente DPNB 2 2 2         Disolvente DPM 2 2 2         Solvente DB 2 2 2         Agua desionizada 0.45 4.55 6.05         299 Aglutinante 0.3 0.3 0.3           100 100 100         Procedimiento experimental: Preparación de pastas: se preparan las pastas de color por molienda con diversos dispersantes de acuerdo con los pasos especificados. Preparación del tinte: Formulate tonos grises, azules y amarillos usando las pastas seleccionadas. Evaluación primaria: se mide la diferencia de color del frotamiento (ΔE) para cada tonalidad. Incorporación de resina: Incorporar los tintes preparados en la resina de dispersión acrílica acuosa especificada por el cliente (Shiquanxing). Prueba de estabilidad: someter los recubrimientos finales a almacenamiento térmico y observarlos para detectar cualquier signo de flotación o inundación. Nota: Para las pastas de color negro Anjeka, se utilizará el dispersante 6162A. Para todos los demás colores, se utilizará el dispersante 6240. El dispersante 6162A demuestra un desarrollo de color superior en comparación con el 1252. Resultados de los ensayos comparativos: Dispersante 1252 frente a Anjeka-6240         Conclusión experimental: Desarrollo del color: la diferencia total de color (ΔE) para los tres colores probados es menor con Anjeka-6240 que con Dispersante 1252, lo que indica una mejor coincidencia de color y estabilidad para Anjeka-6240. El almacenamiento térmico (flotante): El dispersante 1252 mostró flotante blanco. Anjeka-6240 exhibía un flotador negro. En general, Anjeka-6240 muestra un rendimiento ligeramente mejor en la resistencia a flotar durante el almacenamiento térmico, aunque el rendimiento de ambos dispersantes a este respecto no es óptimo. Recomendación: Basándose en sus resultados superiores de diferencia de color y un rendimiento antiflotante ligeramente mejor, se recomienda proceder con Anjeka-6240 para más pruebas con el cliente.

Garantizar el rendimiento de desespumación a largo plazo en recubrimientos acuáticos Asegurar el rendimiento de desespumación a largo plazo en recubrimientos acuáticos es más complejo de lo que parece.   Es posible que la espuma no se note inmediatamente después de la mezcla, pero los cambios en el pH, la fuerza iónica o la temperatura durante el almacenamiento pueden reducir gradualmente la eficacia del desespumador.Un revestimiento que parece estable en el laboratorio puede desarrollar burbujas o cráteres semanas más tarde si no se mantiene adecuadamente el control de la interfaz. La estabilidad química y el comportamiento de la interfaz son clave El rendimiento del desespumante depende tanto de la estabilidad química como del comportamiento de la interfaz.Los cambios en el flujo de aire o en los cambios iónicos pueden alterar la forma en que un desespumante se propaga en las interfaces de aire/líquido.La selección de un desespumador que permanezca activo en estas condiciones cambiantes es esencial para prevenir los defectos de espuma retardados. Rendimiento durante todo el ciclo de vida del revestimiento Los desespumantes deben funcionar en múltiples etapas del ciclo de vida del revestimiento.y los cambios de viscosidad con el tiempo pueden afectar la facilidad con que las burbujas migran a la superficieUn desespumante que pierde actividad demasiado rápidamente o se separa de la formulación puede permitir que el aire atrapado permanezca o se reforme, lo que conduce a defectos de superficie.Por lo tanto, para optimizar la elección del desespumante se debe evaluar tanto la estabilidad química como el rendimiento dinámico en condiciones reales de proceso.. Es esencial tener una perspectiva a nivel del sistema La elección del desespumante adecuado requiere una perspectiva a nivel del sistema.y almacenamiento simulado pueden revelar cuánto tiempo mantiene la actividad interfacial el desespumadorLos formuladores deben evaluar tanto la estabilidad química como la migración física para garantizar un rendimiento constante durante todo el ciclo de vida del revestimiento. El control a largo plazo de la espuma es un reto para el diseño de la formulación En última instancia, el rendimiento a largo plazo del desespumador es una cuestión de diseño de la formulación.y condiciones de procesamiento, los formuladores pueden lograr un control de espuma consistente desde la mezcla hasta la aplicación y el almacenamientoEste enfoque proactivo garantiza tanto la calidad estética como la fiabilidad funcional de los recubrimientos acuáticos.

Los dispersantes afectan más que la estabilidad del pigmento La eficacia de un dispersante influye no sólo en la estabilidad del pigmento, sino también en la reología del revestimiento bajo corte, lo que afecta directamente a cómo el material fluye a través de los equipos de pulverización.La dispersión inconsistente puede provocar obstrucción de la boquilla, atomización desigual y espesor de película variable en aplicaciones de acabado. Defectos visibles en los recubrimientos aplicados La mala dispersión a menudo se manifiesta como cáscara de naranja, rayas o manchas en la película final.donde la distribución desigual del pigmento puede alterar la percepción del color y la profundidad visual. La compatibilidad y la selección son clave La selección de dispersantes que sean compatibles tanto con el pigmento como con el sistema de resina es crítica.estabilización a largo plazo de pigmentos de alta resistencia o efecto, manteniendo la reología deseada, garantizando una pulverización suave y una formación de película constante. Desde el laboratorio hasta el taller de carrocería Cuando los dispersantes funcionan como se pretende, los recubrimientos fluyen suavemente a través del equipo de pulverización, se atomizan uniformemente y forman películas uniformes sin defectos.y asegura una apariencia consistente y una precisión de color. Asegurar resultados predecibles y de alta calidad En los recubrimientos de acabado de automóviles, los dispersantes efectivos reducen la brecha entre la formulación y la aplicación, transformando la estabilidad del pigmento probada en laboratorio en un rendimiento de pulverización confiable.El resultado es una aplicación más suave, la construcción uniforme de la película, y el riesgo operativo reducido.

¿Por qué importa la sustitución? La incertidumbre de la cadena de suministro mundial y el aumento de los costes están obligando a los formuladores a repensar su dependencia de los aditivos importados.Las alternativas de importación cualificadas ya no son un compromiso, sino una elección estratégica.. Las soluciones de aditivos domésticos actuales están diseñadas para ofrecer un rendimiento constante, estabilidad de la formulación y un suministro confiable, satisfaciendo las demandas prácticas de los sistemas modernos de recubrimientos y tinta. Rendimiento en condiciones reales de formulación El éxito de la sustitución de las importaciones depende del rendimiento de un aditivo en las condiciones reales de formulación y de procesamiento.Control de reología, y la compatibilidad con los sistemas de resina existentes debe evaluarse cuidadosamente. Mediante el desarrollo basado en la aplicación y el análisis comparativo sistemático, los aditivos nacionales pueden lograr resultados estables con un mínimo de ajuste de la formulación. Consistencia en la producción y el almacenamiento A medida que la adopción se expande, la consistencia a largo plazo se convierte en un factor determinante.Los aditivos diseñados para un uso sostenido demuestran un rendimiento fiable durante períodos de almacenamiento prolongados y ciclos de producción repetidos. Esta estabilidad apoya la fabricación continua y reduce la necesidad de una reformulación frecuente, haciendo que las alternativas de importación sean viables para la producción a largo plazo en lugar de ensayos a corto plazo. Control de calidad y eficiencia operativa El rendimiento estable de los aditivos contribuye directamente a una gestión de la calidad más fluida.especialmente en entornos de producción de gran volumen o de varios lotes. Esta previsibilidad simplifica la planificación de la producción y mejora la eficiencia operativa general. Apoyo técnico y experiencia en aplicaciones Con el apoyo del desarrollo interno, pruebas de aplicaciones y soporte técnico receptivo, las soluciones aditivas cualificadas pueden adaptarse a las necesidades específicas de formulación.A través de una estrecha colaboración y un análisis comparativo práctico, los formuladores tienen acceso a alternativas fiables que se integran sin problemas en los sistemas existentes. Estas capacidades respaldan el rendimiento a largo plazo, la estabilidad del suministro y la confianza en la formulación.

Desde la mezcla hasta la aplicación, el control de reología en pastas de disolventes de alto contenido rara vez es lineal.Una formulación que parece bien controlada durante la mezcla puede comportarse de manera muy diferente una vez que las condiciones de cizallamiento cambian durante el bombeo, el llenado o la aplicación.La reología no es una sola propiedad, sino una secuencia de respuestas a la variación del estrés y el tiempo.. Bajo las altas condiciones de corte de mezcla, las pastas de alto relleno a menudo se comportan más indulgentes.Las redes de partículas se descomponen temporalmente, la viscosidad se reduce y el flujo parece manejable.El reto es que esta estabilidad aparente no predice necesariamente el rendimiento durante las etapas posteriores, donde el corte se vuelve intermitente o mucho más bajo. Los problemas suelen surgir a medida que la pasta pasa de la mezcla a los procesos aguas abajo.A medida que el corte disminuye durante el bombeo, almacenamiento o aplicación, las estructuras internas comienzan a reconstruirse.que influyen directamente en el comportamiento del flujo, eficiencia de transferencia y calidad de la superficie. Una vez que la estructura comienza a reconstruirse, las pequeñas diferencias de formulación se amplifican.Las pastas que fluyeron suavemente en la mezcladora pueden mostrar presión de bombeo inestable, mala consistencia de llenado o aplicación desigual.Pero las consecuencias acumulativas de una recuperación estructural no controlada. Esto cambia el control de reología de arreglar los problemas de flujo aguas abajo para diseñar cómo la estructura se descompone y se reconstruye a lo largo de todo el proceso.En las pastas de solvente con alto contenido, la recuperación estructural no es un efecto secundario accidental, es un comportamiento que debe ser diseñado intencionalmente. En esta etapa, los aditivos actúan como reguladores estructurales en lugar de simples potenciadores del rendimiento.Los dispersantes, los agentes de humedecimiento y los modificadores de reología definen colectivamente el espaciamiento de las partículas, la resistencia de la red y la velocidad a la que se reforman las estructuras una vez que se reduce el corte.Si estas interacciones no están equilibradasLa recuperación se vuelve demasiado rápida, lo que conduce a una transferencia y aplicación deficientes, o demasiado débil, lo que resulta en segregación e inestabilidad. Por lo tanto, un control eficaz de la reología depende menos del logro de una viscosidad objetivo en condiciones de mezcla y más del control del comportamiento bajo corte bajo e intermitente.Los aditivos deben permanecer activos más allá del mezclador, manteniendo el control de la interfaz a medida que las partículas se acercan y las redes se reconstruyen.el bombeo, y aplicación sin depender de un corte excesivo o de un procesamiento correctivo. Las pastas de disolventes llenas de solvente dejan poco margen para la corrección una vez que la estructura se reconstruye.Por lo tanto, es esencial diseñar reología en torno a cómo y cuándo se recupera la estructura.La cuestión ya no es si una pasta puede fluir bajo cizallamiento, sino si su estructura está controlada lo suficientemente bien como para comportarse de manera constante cuando se elimina el cizallamiento..

Ezhou Anjikang Technology Co., Ltd. y sus subsidiarias un fabricante profesional de aditivos Hoja de registro experimental Nombre del experimento: Compare el desarrollo del color y la viscosidad de la pasta de color enviada por el cliente     El cliente / El solicitante El Sr. Feng Fecha del experimento: 29 de enero de 2026     Objetivo Formulación de pasta de color Negro         Resina E40b010H 51.43             6# negro carbono 10             Se aplicará el procedimiento siguiente: 11.83             Se aplicará el procedimiento de evaluación de la conformidad. 20.57             Dispersante 6.17 Las demás: 6062B 6622 6050     Procedimiento:Agregar los materiales paso a paso, moler durante 3 horas y probar la finura, viscosidad y desarrollo del color   Resultado     La delicadeza Viscosidad S           Las demás: ≤ 15 años 1947           6062B ≤ 15 años 2187           6622 ≤ 15 años 2139           6050 ≤ 15 años 1899           La pasta de color del cliente > 40 años 4590           Las pruebas de almacenamiento térmico restantes están pendientes. Resultados de comparación del desarrollo del color             Conclusión:6050 es el más azul, 6622 es medio, y 6062A es consistente con la muestra del cliente.

Ezhou Anjeka Technology Co., Ltd. un fabricante profesional de aditivos Hoja de registro experimental Nombre del experimento: Comparación de 6062A vs. 4063 para el rendimiento anti-flotamiento en sistemas acrílicos     El cliente: / El solicitante: El Sr. Wang Fecha del ensayo: 22 de enero de 2026     Objetivos: Formulación de la pasta de color:     Nombre de la materia prima: Blanco Negro azul de ftalocyanina15:1 El rojoF3RK Violeta permanente Ftalocyanina Verde   3760 resinas 40 30 40 20 30 40   Disolvente mezclado: xileno: acetato de butilo: PMA- ¿Qué quieres decir? 8 25 30 34 53 27   Anjeka6402 1             Anjeka6104S 1             Anjeka6062A/4063 también   15 10 12 6 11   Pigmento 50 30 20 24 11 22   Bentonita orgánica 0.5             En total 100.5 100 100 90 100 100   Procedimiento Después de configurar varias pastas de color de acuerdo con la receta, molerlas durante 3 horas hasta que la finura sea inferior a 10um.Preparar las capas superiores azul-gris 6062A/4063 para el cepillado y el lijado con los dedos. Añadir 25% más delgado a la pintura original (3 horas) y comparar la situación de color flotante   3760 Pintura azul-gris 3760 resinas 60   3760 resinas 60       pasta blanca6402/6104S 20   Pasta blanca sin dispersante 20       6062A pasta negra 2   4063 pasta negra 2       6062A pasta azul 2.5   4063 pasta azul 2.5       6062A pasta púrpura 0.8   4063 pasta púrpura 0.8       Disolvente mezclado: xileno: acetato de butilo: PMA- ¿Qué quieres decir? 14.3   Disolvente mezclado: xileno: acetato de butilo: PMA- ¿Qué quieres decir? 14.3       7333 0.4             Proporción de pintura: pintura: sólida: mezcla más delgada = 100:15:9.2 para el cepillado. Añadir un diluyente mezclado del 25% a la pintura original para observar la dilución y el color flotante. Resultado:           Conclusión:En términos de cepillado, dilución y almacenamiento de color antiflotante, 6062A supera a 4063, con la menor diferencia total de color en la investigación.