EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

En el trabajo de formulación, los aditivos se suelen categorizar por función: dispersante, antiespumante, agente humectante, modificador de flujo. Sobre el papel, los productos dentro de la misma categoría parecen intercambiables. En la práctica, sin embargo, reemplazar un aditivo por otro que afirma tener la misma función a menudo conduce a cambios inesperados en el rendimiento.   Esto se debe a que las etiquetas funcionales describen roles previstos, no comportamiento dentro de un sistema específico. Los aditivos difieren en química, arquitectura molecular, polaridad y movilidad, factores que determinan cómo interactúan con las resinas, los pigmentos, los disolventes y otros aditivos una vez incorporados en una formulación.   Durante la aplicación del recubrimiento y la formación de la película, el comportamiento del aditivo se vuelve especialmente sensible. Las variaciones en la movilidad y la compatibilidad influyen en cómo los aditivos migran, se orientan y permanecen activos a medida que aumenta la viscosidad y los disolventes se evaporan, lo que afecta directamente la apariencia, la uniformidad y el rendimiento a largo plazo.   Cuando estas interacciones no se entienden completamente, los cambios en el rendimiento a menudo aparecen solo durante la aplicación o el curado. Pueden surgir problemas como cratering, defectos en los bordes, mal nivelado o acumulación de película inconsistente, a pesar de las especificaciones de las materias primas sin cambios y datos de laboratorio similares.   Esta es la razón por la que el reemplazo de aditivos nunca debe tratarse como un simple intercambio uno a uno. Incluso cuando los aditivos comparten la misma etiqueta funcional, su comportamiento dentro de un sistema de recubrimiento puede diferir significativamente, lo que hace que la evaluación a nivel de sistema sea esencial antes de la implementación.   Por lo tanto, una estrategia exitosa de reemplazo de aditivos se basa en la comprensión del comportamiento del sistema, no en la coincidencia de las etiquetas de los productos. La consistencia del rendimiento proviene de la evaluación de las interacciones, el tiempo y la compatibilidad en toda la formulación.

Desarrollar un compuesto de alto rendimiento no debería sentirse como una batalla constante contra las limitaciones del proceso. Desde el atrapamiento de aire persistente y la sedimentación del relleno hasta el flujo impredecible de la resina, estos desafíos recurrentes pueden ser un cuello de botella en la producción y comprometer la calidad de la pieza. En lugar de aceptarlos como inevitables, ¿qué pasaría si su paquete de aditivos estuviera diseñado para resolverlos? Aquí le mostramos cómo un enfoque específico aborda los tres principales obstáculos de procesamiento.   El camino a seguir no es luchar contra estos síntomas con fuerza bruta (más vacío, más presión, más mezcla), sino diseñar el comportamiento del sistema de resina desde dentro. Aquí es donde un paquete de aditivos diseñado específicamente, que actúa sobre propiedades clave, se convierte en la herramienta más eficiente: Para vencer el aire, necesitamos aditivos que desestabilicen las lamelas de espuma y promuevan la coalescencia de burbujas en el momento adecuado. Para asegurar el humedecimiento, necesitamos química que reduzca drásticamente la tensión superficial y gestione la viscosidad en el punto de contacto. Para controlar el flujo y la estabilidad, necesitamos aditivos inteligentes que ofrezcan una reología específica para cada situación: baja viscosidad cuando se necesita movimiento, alta resistencia estructural cuando no. Al abordar estas funciones principales, pasamos de luchar contra los límites del proceso a habilitarlos. La implementación de esta estrategia comienza con una auditoría de diagnóstico de su proceso actual: ¿Cuál de los tres obstáculos es su principal cuello de botella? Luego, asóciese con proveedores de aditivos que comprendan la cinética del procesamiento de compuestos, no solo la química a granel. Pruebe los paquetes de aditivos candidatos no de forma aislada, sino en condiciones de procesamiento realistas, midiendo la evolución de las burbujas, la velocidad de humectación y la recuperación de la viscosidad. ¿Dónde está su mayor brecha de procesamiento hoy en día: eliminación de aire, velocidad de humectación o control de flujo? Identificar esto es el primer paso hacia una solución diseñada desde dentro. #Compuestos #Aditivos  

Pruebas de aplicación de Anjeka 6104S en pastas de colorantes industriales Se añade 6104S antes de la molienda Prueba de las pastas de colorantes   Fórmula de ensayo Materia prima Acrílico termoplástico (Yuanbang 2650) Acrílico hidroxilo (Tonde 1106) Las demás materias textiles Alquido (Sanmu 3355) Las demás materias de acero Epoxi ((Sanmu 601) En el caso de la Resina 60 60 60 60 60 60   Disolvente 18.8 18.8 18.8 18.8 18.8 18.8   Dispersante 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 6104S De otro tipo 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5   Dióxido de titanio 20 20 20 20 20 20 Lomon R996 Ftalocyanina azul 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1   Negro de carbono 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 Mitsubishi Carbon Negro MA100 En total 100 100 100 100   100   100   Procedimiento 1.Después de añadir todos los materiales de acuerdo con la formulación, introducir cuentas de vidrio de 2-3 mm con una relación de peso de pintura a cuentas de 1:1. 2.Poner cada pintura preparada (que contenga perlas de vidrio) en un agitador y dispersarla durante 4 horas. 3Mezcla de disolvente: xileno: n-butiloacetato: PMA = 1:1:1 (en peso o volumen, según lo especificado). 4Colocar la pasta terminada en un horno a 60 °C para observar su estabilidad.   Se añade 6104S después de la molienda Prueba de las pastas de colorantes   Fórmula de ensayo Materia prima Acrílico termoplástico (Yuanbang 2650) Acrílico hidroxilo (Tonde 1106) Las demás materias textiles Alquido (Sanmu 3355) Las demás materias de acero Epoxi ((Sanmu 601) En el caso de la Resina 60 60 60 60 60 60   Disolvente 18.8 18.8 18.8 18.8 18.8 18.8   Dispersante 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 6104S De otro tipo 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5   Dióxido de titanio 20 20 20 20 20 20 Lomon R996 Ftalocyanina azul 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1   Negro de carbono 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 Mitsubishi Carbon Negro MA100 En total 100 100 100 100   100   100       el procedimiento 1Preparación y fresado: después de combinar todos los materiales de acuerdo con la formulación (excluyendo el dispersante), añadir cuentas de vidrio de 2-3 mm en una relación de peso de 1: 1 (pintura:cuentas). 2Verificación de la dispersión y de la finura: agitar las mezclas en un agitador mecánico durante 4 horas. 3Adición posterior al fresado: añadir el dispersante Anjeka-6104S a la pasta fresada y mezclar a 800 rpm durante 10 minutos con un dispersor de alta velocidad. 4Prueba de estabilidad: colocar la pasta final en un horno a 60 °C para observar la estabilidad.     Prueba de almacenamiento térmico de pintura multicolor 60°C durante 7 días secuencia de adición Acrílico hidroxilo (Tonde 1106) Acrílico termoplástico (Yuanbang 2650) Las demás materias textiles Alkyd (Sanmu 3355)) Las demás materias de acero Epoxi ((Sanmu 601) El valor de las emisiones de gases de efecto invernadero es el valor de las emisiones de gases de efecto invernadero. antes de la molienda ≤ 15 años ≤ 15 años   ≤ 15 años   ≤ 15 años   ≤ 15 años   ≤ 15 años     después de la molienda             Inundación y flotación en la lata antes de la molienda No hay inundaciones ni flotantes No hay inundaciones ni flotantes No hay inundaciones ni flotantes Inundación/flotación moderada a grave No hay inundaciones ni flotantes No hay inundaciones ni flotantes   después de la molienda No hay inundaciones ni flotantes No hay inundaciones ni flotantes No hay inundaciones ni flotantes Inundación/flotación moderada a grave No hay inundaciones ni flotantes No hay inundaciones ni flotantes   antes de la molienda 15 12.5 40 0 4.6 4.6 Cuota de liquidación (%) después de la molienda 9 6.25 20 9 3 12.5   Función constante de protección contra la inundación: Anjeka 6104S demuestra una buena eficacia para prevenir la inundación y la inundación, tanto si se añade antes como después del proceso de molienda. Punto de adición optimizado contra la liquidación: Para los sistemas de acrílico, alcido, poliéster y epoxi 828, añadir después de la molienda proporciona un mejor rendimiento antiasentamiento en las mismas condiciones. Para los sistemas de epoxi 601: la adición antes de la molienda produce resultados superiores de antiestabilización.  

Hoja de registro experimental Nombre del ensayo Comparación del dispersante para Mitsubishi MA-100 Carbon Black Objetivo: Pruebas comparativas: 6062, 6062A, 6062B y referencia: 163Parámetros: Desarrollo del color, estabilidad del almacenamiento térmico y finura. Formulación de pasta de color       Resina acrílica hidroxifuncional de Sanmu 965 60         S01/S05/S07 Solvente mezclado (1:1Relación de 1 a 1) 27         Dispersante 3 6062 Las demás: 6062B Indicador de referencia: 163 MA-100 negro de carbono 10                     Procedimiento: 1.Molado: se muelen todos los ingredientes durante 3 horas. 2Control de calidad: Medir la precisión (por ejemplo, en μm). Observar y registrar la apariencia y el estado (por ejemplo, homogeneidad, viscosidad). 3Prueba de desarrollo del color: preparar dibujos en papel de arte en blanco y negro para evaluar el desarrollo y la fuerza del color. Resultado Mejor rendimiento: 6062A produjo el tono de masa más negro. Desempeño comparable: 6062B y la norma 6062 mostraron resultados esencialmente idénticos. Comparación de índices de referencia: cuando se evalúa en relación con el índice de referencia: 163, los tres dispersantes Anjeka (6062A, 6062B y 6062) demostraron un rendimiento superior.   La finura Finura después del envejecimiento por calor Estado del flujo (visual) Apariencia después del envejecimiento por calor Panel de despliegue de colores 6062 10 10 Flujo fácil Flujo fácil con una ligera pseudo-plasticidad Calificado Las demás: 10 10 Flujo fácil Flutua fácilmente con un poco de carbón Es excelente. 6062B 10 10 Flujo fácil Flujo fácil con una ligera pseudo-plasticidad Calificado No se puede obtener información adicional. 10 10 Flujo fácil Flujo fácil con una ligera pseudo-plasticidad Los pobres.   Conclusión Anjeka-6062A demostró el mejor desarrollo del color, mientras que 6062B y 6062 fueron ligeramente inferiores.

Aplicación de un tixotropo de poliurea modificado en pintura de aluminio de alto brillo   Formula de laca Materia prima Importe En el caso de la 2057 Dispersión 72.5 ((%) El Wanhua 327 Resina aminada 6 Allnex Se trata de un sistema de control de las emisiones. 3 Por ejemplo: BYK Anjeka-4420 2 Anjeca   Pintura de aluminio (pintura de plata) Materia prima Importe En el caso de la Base libre 90 (%) El Wanhua El 50% pasivado 9100 6 Pintura de aluminio El 50% pasivado 9105 3 Pintura de aluminio         Procedimiento 1Preparación de la pintura: diluir la pintura original con un 10% de agua (en volumen). 2Aplicación con aerosol en sustrato: utilizando el mismo sustrato, aplique la pintura con una pistola de aerosol utilizando el siguiente patrón: Pasajes horizontales: 6 pasajes. Pases verticales: 4 pases (sobre el mismo área húmeda, creando una construcción de película pesada). 3.Evaluación de varias rondas (3 rondas): Ronda 1: pulverizar 2 capas transversales superpuestas (un conjunto de pases horizontales + uno vertical). Ronda 2: rocía 3 capas cruzadas superpuestas. Ronda 3: rocía 4 capas cruzadas superpuestas. 4Ajuste de fluido entre rondas: después de completar cada ronda, aumente la entrega de fluido (producción de material) de la pistola de pulverización en aproximadamente medio giro. 5Parámetros constantes durante cada ronda: dentro de cada ronda, no ajuste el caudal de fluido, la presión del aire o la configuración de atomización de la pistola de pulverización. Objetivo: Este método evalúa la resistencia a la inclinación de la pintura bajo el aumento del grosor de la película y el rendimiento del material, simulando posibles errores de aplicación o construcciones pesadas.   Conclusión Anjeka 4420 demuestra unas características de aplicación superiores en las operaciones de pulverización: Excelente atomización: proporciona una niebla más fina y un exceso de rociado reducido en comparación con otros tixotrópicos con una viscosidad equivalente. Aplicación suave: da como resultado un proceso de pulverización más silencioso con menos niebla de pintura. Efecto metálico mejorado: promueve una orientación y alineación superiores de las escamas de aluminio. Rendimiento equilibrado: mantiene una buena resistencia a la inclinación sin afectar negativamente el brillo o la recovabilidad. Finalización de alto brillo: alcanza valores de brillo de hasta 121 GU (a 60 °) y 75 GU (a 20 °).

El efecto espesante del agente tixotrópico de poliurea modificada en agua   Fórmula experimental Materia prima Anjeka4420 420 de la competencia Agua 100 100 agente tixotrópico 1 1 Procedimiento   Añadir el agente tixotrópico Anjeka4420 y el producto competitivo importado respectivamente al agua, remover uniformemente y dejar reposar durante 12 horas Resultado Espesamiento, tixotropía, viscosidad 1000mpa.s Espesamiento, tixotropía, viscosidad 1000mpa.s   Efecto de un tixótropo de poliurea modificada sobre el brillo en diferentes sistemas de resina   Fórmula experimental Materia prima Cantidad           barniz 100           agente tixotrópico 1           Procedimiento De acuerdo con sus respectivas formulaciones, añadir por separado el agente tixotrópico Anjeka 4420 y el producto competitivo importado. Dispersar cada mezcla a 1500 rpm durante 10 minutos. Preparar paneles de aplicación de 100 micrómetros (película húmeda) utilizando las pastas dispersas. Después de que los paneles se hayan secado/curado, medir el brillo de las películas. resultados (brillo a 60°) Resina alquídica soluble en agua (Tongde 3AK) Emulsión epoxi (Hexion 6530) Dispersión de hidroxipropilo (Shi Quanxing 2118) Emulsión de hidroxipropilo (Shiquanxing 2115) Dispersión de poliuretano (DSM E-123) Emulsión de estireno-acrílico (Dow 120) 空白 96.8 90.1 70.6 78 77 76.7 Anjeka 4420 96.5 87.7 76.5 71 72.9 76.1 Competidor 420 96.3 88.4 77.1 70.3 71.6 73.4 Conclusión El agente tixotrópico de poliurea tiene poco efecto sobre el brillo de varios sistemas, El efecto de Anjeka4420 sobre el brillo es similar al del competidor 420.   Prueba de la propiedad antisegregación del agente tixotrópico de poliurea modificada para diferentes sistemas de resina    Fórmula experimental Materia prima barniz agente tixotrópico Pigmento nacarado   Cantidad 100 1 0.5   Observación     50μm   Procedimiento Después de agregar el agente tixotrópico al barniz de acuerdo con la receta, dispersar a 1000 rpm durante 10 minutos; luego agregar el polvo nacarado y dispersar a 500 rpm durante 5 minutos; verter en una botella transparente; observar la sedimentación después de reposar durante 1 semana Resultados (colocado a temperatura ambiente durante 7 días)   Resina alquídica soluble en agua (Tongde 3AK) Emulsión epoxi (Hexion 6530) Dispersión de hidroxipropilo (Shi Quanxing 2118) Emulsión de hidroxipropilo (Shiquanxing 2115) Dispersión de poliuretano (DSM E-123) Emulsión de estireno-acrílico (Dow 120) Blanco relación de sedimentación% 100 100 100 100 100 100 Anjeka 4420 relación de sedimentación%   13.5 16 13.5 16 13.5 16 420 de la competencia relación de sedimentación%   13.5 16 13.5 16 13.5 16 Conclusión El agente tixotrópico de poliurea modificada exhibe un notable efecto antisegregación en varios sistemas de resina, y el rendimiento antisegregación de Anjeka4410 es comparable al de su competidor 420       Fórmula experimental Materia prima barniz agente tixotrópico pasta de color       cantidad 100 1 cantidades mínimas       procedimiento De acuerdo con las respectivas formulaciones, añadir el agente tixotrópico Anjeka 4420 y el producto competitivo importado por separado. Dispersar cada mezcla a 1000 rpm durante 10 minutos. Medir la resistencia al descuelgue de los materiales resultantes utilizando un probador de descuelgue. Resultado(μm) Resina alquídica soluble en agua (Tongde 3AK) Emulsión epoxi (Hexion 6530) Dispersión de hidroxipropilo (Shiquanxing 2118) Emulsión de hidroxipropilo (Shiquanxing 2115) Dispersión de poliuretano (DSM E-123) Emulsión de estireno-acrílico (Dow 120) Blanco 300 50 100 100 100 100 Anjeka 4420 425 200 150 150 150 175 420 de la competencia 425 200 175 175 150 175 Conclusión El tixótropo de poliurea proporciona un excelente rendimiento anti-descuelgue en varios sistemas acuosos. Anjeka 4420 demostró un rendimiento comparable al del producto competitivo 420.    

Fórmula experimental para pintura epoxi para pisos Materia prima Cantidad Observación Resina epoxi: Nan Ya 128 23   Anjeka 6110 0.3 Dispersante AGE 3 Reactivo Alcohol bencílico 2   PM 2 Éter monometílico de propilenglicol Calcio pesado 54 800 mallas Cera en polvo 0.2   Anjeka 4410 0.3 Agente antisentimiento Anjeka 7331A 0.2 Agente nivelador Anjeka 5680A 0.3 Antiespumante Pasta blanca 10   Pasta negra 2   C-19/xileno = 7:3 22 Agente de curado   Mejora de las propiedades antisentimiento en recubrimientos epoxi para pisos mediante la adición posterior de Anjeka 4410

Un recubrimiento puede tener una formulación perfecta, una aplicación impecable y un curado ideal, y aún así fallar prematuramente. A menudo, el culpable no está en la lata. Es la capa invisible de contaminación que ya está en el sustrato. Ignorar esta “bomba de tiempo” hace que las promesas de adhesión sean huecas y convierte el control de calidad en un costoso juego de adivinanzas.   1. Las Tres Caras del Fracaso: Cómo el Tipo de Contaminación Dicta el Resultado La contaminación no es un problema único. Su forma química y física dicta el modo de fallo específico, convirtiendo las fortalezas de su recubrimiento en vulnerabilidades: Películas Orgánicas (Aceites, Siliconas, Desmoldeantes): Estas crean una capa límite débil, causando una mala humectación inmediata, craterización o fallo adhesivo. El recubrimiento literalmente flota encima, incapaz de lograr un contacto íntimo. Partículas (Polvo, Óxido, Desechos de Taller): Estas actúan como defectos físicos y concentradores de tensión. Conducen a imperfecciones en la película, oxidación puntual (células de corrosión temprana) y propiedades de barrera drásticamente reducidas. Sales Solubles y Humedad: Estas son fuerzas destructivas de acción retardada. Atrapadas bajo la película, causan ampollas osmóticas y corrosión bajo la película meses después de la aplicación, a menudo mucho después de que el trabajo se haya firmado. El recubrimiento “perfecto” se vuelve impotente porque fue diseñado para adherirse a un sustrato limpio y reactivo, no a un contaminante inerte o interferente. 2. La Nueva Misión del Formulador: Ingeniería de la "Tolerancia Superficial" Esta realidad exige un cambio en la filosofía de diseño. Debemos diseñar recubrimientos no solo para paneles de laboratorio ideales, sino para la realidad imperfecta. Esto significa construir "tolerancia superficial" en la propia química: Humectación y Penetración Agresivas: Utilizando surfactantes especializados y química de baja tensión superficial para desplazar películas delgadas de aceite y humectar la micro-rugosidad, asegurando el contacto inicial. Unión Reactiva: Incorporando promotores de adhesión avanzados que pueden formar enlaces químicos con el sustrato incluso a través de contaminación menor, o competir activamente con ella y desplazarla. Películas Flexibles y Aliviadoras de Tensión: Diseñando sistemas de resina con módulo y elongación optimizados para absorber las concentraciones de tensión creadas por partículas incrustadas, previniendo micro-fisuras y pérdida de adhesión. Un recubrimiento con alta tolerancia superficial no es un sustituto de una buena preparación, es la red de seguridad esencial para la variabilidad de la aplicación en el mundo real. 3. Conclusión: De Rendimiento en Clima Favorable a Socio para Todo Clima El desafío es claro: nuestras formulaciones deben cerrar la brecha entre la perfección del laboratorio y la complejidad del campo. La pregunta crítica para cualquier formulador o especificador ya no es solo “¿Cómo funciona en un panel limpio?” sino “¿Mi sistema posee estos elementos de tolerancia intrínseca?” Si no es así, el camino a seguir implica un cambio deliberado, de buscar solo el máximo rendimiento en condiciones ideales a asegurar un rendimiento robusto y confiable en superficies realistas. ¿Es su recubrimiento un rendimiento en clima favorable o un socio para todo clima? La prueba definitiva no está en el informe de laboratorio; está en su tolerancia superficial. ¿Enfrentando fallos de campo impredecibles? Discutamos cómo diseñar para la tolerancia superficial puede construir resiliencia en su próxima formulación. #Recubrimientos #Adhesión #PreparaciónDeSuperficies