EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

Choosing the Right Defoamer is Half the Battle for Waterborne Formulations: An Anjeka High-Frequency Problem Analysis     In the R&D and production of waterborne coatings, inks, and adhesives, foam issues are like a persistent ailment. They not only affect production efficiency and equipment utilization but can also lead to fatal defects in the film such as craters, fisheyes, and pinholing, severely impacting the final product's appearance and performance. Faced with a dazzling array of defoamer products on the market, how can one make a precise choice and avoid "robbing Peter to pay Paul"? Today, drawing on the extensive practical cases accumulated by Anjeka Technology, we provide a clear logic chart for selecting waterborne defoamers.   I. Primary Principle: Define Core Needs, Go Beyond Just "Defoaming" The first step in choosing a defoamer is to move beyond the single-minded thinking of "just needing to eliminate foam." An excellent defoamer solution needs to balance the following multi-dimensional objectives: Long-lasting foam suppression: Inhibits foam generation during dynamic processes like production stirring, pumping, and filling. Rapid bubble breaking: Quickly bursts existing foam, especially large bubbles. Excellent compatibility: Must not introduce new surface defects like craters, oil spots, or floating oil. System adaptability: Coexists peacefully with resin systems (acrylic, epoxy, PU, etc.), pigments/fillers, and other additives in the formulation. Meeting special requirements: Such as not affecting recoatability, transparency, or high-temperature resistance. Several of Anjeka's waterborne defoamer models, such as Anjeka5063 5062A, are designed based on the composite goal of "foam suppression, defoaming, and addressing cratering risk," providing a good compatibility foundation with mainstream waterborne resin systems.   II. High-Frequency Scenarios and Direct Selection Strategies Based on frontline feedback from our extensive interactions with engineers, the following scenarios are most common: Scenario 1: General-purpose waterborne industrial paints/inks, pursuing stability and compatibility Pain point: Diverse formulation systems (acrylic, epoxy, PU, etc.), requiring a defoamer with strong versatility and low risk of error. Strategy: Choose a model with both foam suppression and defoaming properties that is explicitly labeled as "addressing cratering risk" as a base. For example, Anjeka-5062A, which has a wide application range and can be post-added, providing flexibility for formulation adjustments.   Scenario 2: Waterborne epoxy systems (e.g., floor coatings), where thick-film application and defoaming are challenging Pain point: Epoxy systems themselves tend to stabilize foam; bubbles struggle to escape during thick-film application, easily leading to pinholing. Strategy: Select models specifically enhanced for defoaming capability. Anjeka-5063 and Anjeka-5062A are particularly noted as "especially suitable for waterborne epoxy flooring applications." For mechanical foam generated during spraying or micro-bubbles in thick films, consider combining with Anjeka-7414. Its property of reducing dynamic surface tension helps with bubble coalescence and release.   Scenario 3: Waterborne baking paints or systems requiring good recoatability Pain point: After high-temperature baking, some defoamers may migrate to the surface, affecting intercoat adhesion. Strategy: Avoid using a single defoamer that might affect recoatability. Case studies show that in waterborne baking paint systems, using a combination of Anjeka-5062A and Anjeka-7414 can ensure defoaming capability while also considering intercoat adhesion requirements.   Scenario 4: High-speed dispersion (e.g., adding matting agents) or continuous foam generation during production Pain point: Large amounts of foam are generated during production processes (like grinding, high-speed dispersion), requiring strong foam suppression. Strategy: Adding the defoamer before grinding or stirring maximizes its foam suppression performance. For extreme foam generation conditions, evaluate the defoamer's long-lasting foam suppression.   III. "Pitfalls" to Avoid and Golden Rules of Use The "Instant Effect" Misconception: The full effect of a defoamer after addition requires 24 hours to stabilize. Therefore, testing and evaluation must allow sufficient time to avoid misjudgment. Addition Method Determines Effect: For the best foam suppression effect, add it during the grinding stage. If post-added as a remedy, ensure thorough and uniform stirring, otherwise, it may cause local compatibility issues. Storage and Pre-treatment: Product storage below 5°C may cause separation. Before use, please heat to 20°C and mix thoroughly. Using a separated product directly will greatly reduce effectiveness and pose high risks. Dosage is Not Higher the Better: The recommended dosage range is 0.05%-1.0%. It is essential to determine the optimal point through gradient experiments. Excessive addition not only increases costs but may also cause side effects like craters and oil spots.   IV. When a Single Model is Insufficient: Blending Strategy   No single defoamer is a panacea. Faced with complex systems or stubborn foam, blending is a common strategy for experienced engineers: Suppression + Breaking: For example, using 5062A to provide persistent foam suppression, combined with 7414 to enhance bubble breaking and dynamic defoaming capability, tackling spraying and thick-film application challenges. Silicone + Non-silicone: In systems extremely sensitive to compatibility or requiring silicone-free formulations, consider blending silicone-based types with non-silicone types to balance defoaming power and compatibility.   Selecting a waterborne defoamer is an art of balance. It tests the comprehensive understanding of the system's nature, production processes, and the root causes of defects. Anjeka Technology, deeply rooted in the industry, has accumulated a complete library of waterborne defoamer solutions, from general-purpose to specialty, from single-use to blended. We not only provide products but are also willing to share these selection logics and experience in avoiding pitfalls derived from practical applications.

 EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd                                                fabricante profesional de aditivos Formulario de Registro de Experimento Nombre de la prueba: Lodo de relleno de microsferas de sílice de resina epoxi Temperatura/Humedad:   Cliente:   Solicitante: Sr. Yang Fecha de la prueba: 26 de febrero de 2026     Objetivo: Prueba de reducción de viscosidad, antiespumante y propiedades anti-sedimentación del lodo de relleno para compuestos de encapsulación epoxi Formulación de pasta de pigmento  40  692 1.2  Dispersante 0.2 6912, 6910A, 6911A Antiespumante 0.2 5680A, 5088 Agente anti-sedimentación 0.2 6710, 4410S Microsfera de sílice 60 Cliente 128 Resina 40 Cliente           692 1.2 Cliente           Dispersante 0.2 6912,6910A,6911A           Antiespumante 0.2 5680A,5088           Agente anti-sedimentación 0.2 6710,4410S           Microsfera de sílice 60 Cliente           Método experimental Agitación de alta velocidad a 2000 rpm durante 15 minutos para comparación. Resultados de la prueba Prueba  6710 4410S 6912 6910A 6911A 6912 6910A 6911A  382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266  375217 377519 379821 195665 Brillo 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66.4 60°: 99.4 20°: 38.5 60°：83.1 20°: 16.2 60°: 92.6 20°: 38.9 60°：90.7 20°: 43.5 60°：89.5 20°: 42.2 60°: 92 Anti-sedimentación Sedimentación blanda Sin sedimentación Sin sedimentación Sin sedimentación Sedimentación blanda Sin sedimentación Sedimentación blanda Prueba En blanco 6710 4410S 6912 6910A 6911A 6912 6910A 6911A Viscosidad previa al almacenamiento en caliente 382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266 Viscosidad después de 1 día de almacenamiento térmico   375217 377519 379821   195665   Brillo 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66.4 60°: 99.4 20°: 38.5 60°：83.1 20°: 16.2 60°: 92.6 20°: 38.9 60°：90.7 20°: 43.5 60°：89.5 20°: 42.2 60°: 92 Anti-sedimentación Sedimentación blanda Sin sedimentación Sin sedimentación Sin sedimentación Sedimentación blanda Sin sedimentación Sedimentación blanda Antiespumante: 6910A demostró el mejor efecto antiespumante en 4410S, con burbujas mínimas alrededor de la copa y sin burbujas en la superficie. Prueba de 4410S 5088 5680A 6910A(0.2%) 6910A(0.4%) 6910A (0.4%) Viscosidad antes del almacenamiento térmico 225591 250912 262422 Viscosidad después de 1 día de almacenamiento térmico 264724 375279 271779 Brillo 20°: 58.4 60°：98.5 20°: 70.8 60°：99.1 20°: 60 60°: 93.7 Asentamiento Sin sedimento Sin sedimento Sin sedimento Antiespumante Burbujas mínimas alrededor de la copa, sin burbujas en la superficie Presencia de burbujas en la superficie Prueba 4410S         5088 5680A         6910A(0.2%) 6910A(0.4%) 6910A(0.4%)         Viscosidad antes del almacenamiento térmico 225591 250912 262422         Viscosidad después de 1 día de almacenamiento térmico 264724 375279 271779         Brillo 20°: 58.4 60°：98.5 20°: 70.8 60°：99.1 20°: 60 60°: 93.7         Anti-sedimentación Sin sedimentación Sin sedimentación Sin sedimentación         Antiespumante Burbujas mínimas alrededor de la copa, sin burbujas en la superficie Presencia de burbujas en la superficie         Conclusión Los mejores resultados se obtuvieron utilizando 4410S como agente anti-sedimentación, 6910A como dispersante y 5088 como antiespumante.

Sustitución Doméstica en Seguridad de la Cadena de Suministro: ¿Un Respaldo Necesario o el Punto de Partida para la Reinversión de Valor?   En los últimos años, la “sustitución doméstica” ha evolucionado más allá de un eslogan temporal durante las tensiones en la cadena de suministro, convirtiéndose en una consideración estratégica profundamente arraigada en industrias como recubrimientos, tintas y adhesivos. Desde el énfasis del 14º Plan Quinquenal en la autosuficiencia en materias primas críticas hasta las incertidumbres de la cadena de suministro provocadas por las fluctuaciones geopolíticas, el “uso de productos domésticos” ha adquirido múltiples significados más allá de las meras consideraciones de costo. Sin embargo, dentro de los círculos técnicos, las discusiones sobre aditivos domésticos siguen cargadas de tensión: algunos los ven como una “línea de vida” para la seguridad del suministro, mientras que otros albergan dudas persistentes sobre la estabilidad de su rendimiento. ¿Qué camino implica realmente la sustitución doméstica?   I. La Controversia Central: La Sustitución Va Más Allá del Reemplazo “1:1” Cada vez que se menciona la “sustitución”, la primera reacción de los ingenieros suele ser: “¿Qué porcentaje de los parámetros de rendimiento del producto original puede lograr?” Esta pregunta refleja una búsqueda extrema de estabilidad y confiabilidad. Décadas de datos de aplicación y reputación de marca de productos importados forman una formidable barrera de confianza. Sin embargo, la verdadera sustitución puede no ser una simple operación de “copiar y pegar”. Ocurre en al menos tres dimensiones: Sustitución Funcional: Lograr un rendimiento equivalente o superior en funciones centrales específicas (por ejemplo, dispersión de negro de humo, antisedimentación, antiespumante). Sustitución de Sistema: Abordar puntos débiles idénticos (por ejemplo, cráteres, mala nivelación) dentro del sistema de formulación específico del cliente (base agua/base solvente/UV). Sustitución de Costo y Cadena de Suministro: Ofrecer una rentabilidad superior y una garantía de suministro estable y confiable, al tiempo que se cumplen los requisitos de rendimiento fundamentales. Los aditivos domésticos están evolucionando rápidamente de la etapa inicial de “resolver problemas de disponibilidad” a la “optimización profunda para escenarios de nicho”. La I+D de benchmarking es el punto de partida, pero el objetivo final reside en integrar y mejorar el ecosistema de formulación del cliente.   II. El Avance de los Aditivos Domésticos: De la “Benchmarking” a las “Soluciones a Medida” El mercado no tiene piedad con los débiles. Los fabricantes de aditivos domésticos sobreviven respondiendo de manera más ágil a las demandas del mercado. Observamos: Velocidad de Respuesta: Cuando el mercado exige sustitutos para grados importados específicos (por ejemplo, BYK-110, BYK111), proporcionan rápidamente alternativas validadas (por ejemplo, 6110, 6860), acortando los ciclos de I+D del cliente. Flexibilidad de Soluciones: Para un solo producto importado, se pueden ofrecer múltiples opciones de reemplazo con enfoques distintos. Para dispersantes, las opciones van desde soluciones rentables hasta formulaciones optimizadas para sistemas exigentes. Esta flexibilidad refleja la proximidad al mercado de los fabricantes domésticos. Soporte de Aplicación Localizado: Comunicación técnica simplificada, tiempos de respuesta rápidos para muestras y un profundo conocimiento de los sistemas de materias primas domésticas comunes forman ventajas de servicio únicas.   III. Un Marco Racional de Toma de Decisiones para Gerentes de Producto y Lectores Técnicos Al abordar la sustitución doméstica, no es aconsejable ni la aprobación emocional ni el rechazo. Recomendamos un marco de evaluación racional: Definir Objetivos de Sustitución: ¿El objetivo es abordar interrupciones a corto plazo en la cadena de suministro o lograr una reducción de costos y ganancias de eficiencia a largo plazo? ¿Es un reemplazo integral o una prueba piloto que comienza con un producto específico o un aspecto de rendimiento secundario? Establecer un Proceso de Validación Científica: Discutir la sustitución sin considerar el sistema específico no tiene sentido. Los aditivos domésticos candidatos deben probarse dentro de la formulación completa, evaluando toda la cadena desde la procesabilidad y la estabilidad de almacenamiento hasta el rendimiento final de la película de recubrimiento. Enfocarse en el Valor Integral: Las dimensiones de evaluación deben incluir el precio unitario, la tasa de dosificación, el impacto en otras propiedades del sistema, las capacidades de soporte técnico del proveedor y la estabilidad del suministro a largo plazo. A veces, los aditivos domésticos pueden ofrecer mayores ventajas en el costo total (incluidos los costos de riesgo). Adoptar una Mentalidad de “Re-optimización”: El reemplazo no es meramente sustitución. Presenta una oportunidad para la optimización de la reformulación. Aprovechar las características distintivas de los aditivos domésticos puede descubrir nuevos puntos de equilibrio de rendimiento.   IV. El Rol de Anjeka: Proporcionando “Opciones de Reemplazo” Confiables Entendemos que la confianza se construye con cada entrega confiable. En Anjeka, estamos comprometidos a: Benchmarking Claro: Basándonos en una amplia retroalimentación del mercado y pruebas, definimos claramente las aplicaciones principales de nuestros productos y el rango de productos importados que pueden reemplazar, guiando su proceso de selección. Recomendaciones Basadas en Escenarios: No solo respondemos “¿Se puede reemplazar?”, sino que nos enfocamos en “¿Cómo usarlo de manera efectiva en su sistema?”. Ya sea abordando desafíos de dispersión en tintas o requisitos especiales en sistemas de caucho, brindamos asesoramiento específico. Verificación Abierta: Creemos firmemente que “los resultados son el único criterio de verdad”. Proporcionamos muestras para respaldar sus evaluaciones más auténticas dentro de sus propias líneas de producción y formulaciones. La ola de sustitución doméstica ha llegado: presenta tanto desafíos como oportunidades para remodelar el panorama de la industria. Si la vemos como una “opción de respaldo” o la abrazamos como un “nuevo socio de valor” depende de nuestra cuidadosa evaluación y experimentación con cada producto.    

En la producción y aplicación de recubrimientos, tintas y adhesivos, las burbujas son un “invitado habitual” persistente y problemático. No solo afectan la eficiencia de la producción y la utilización del material, sino que también causan defectos como poros y cráteres en la capa final de la película, lo que compromete gravemente la apariencia del producto y el rendimiento protector. Seleccionar el antiespumante adecuado es como contratar a un “experto en gestión de espuma” profesional para su sistema. Pero con innumerables productos disponibles, ¿cómo combinarlos con precisión con los sistemas de resina, los procesos de aplicación y las necesidades de reemplazo? Este artículo analiza sistemáticamente los mecanismos antiespumantes y explora el “acto de equilibrio” crítico a través de escenarios del mundo real.   I. Principio fundamental: cómo los antiespumantes desempeñan el papel de “terminadores de espuma”La espuma es fundamentalmente un sistema termodinámicamente inestable donde el gas se dispersa dentro de un líquido. La presencia de tensioactivos estabiliza temporalmente este sistema. El papel de los antiespumantes es precisamente alterar esta estabilidad. Penetración y dispersión: Los antiespumantes poseen una tensión superficial extremadamente baja, lo que les permite penetrar rápidamente la película líquida de burbujas y extenderse por su superficie.Dilución de la capa de película: durante este proceso de extensión, eliminan los tensioactivos de áreas localizadas de la película líquida, lo que genera un espesor de película desigual y una resistencia reducida.Ruptura y coalescencia: los puntos débiles se rompen primero, lo que provoca que las burbujas adyacentes se fusionen. Al final, grandes burbujas suben a la superficie y escapan o estallan y desaparecen.Un antiespumante eficaz debe poseer simultáneamente fuertes capacidades de “supresión de espuma” (evitando la formación de nuevas burbujas) y de “ruptura de burbujas” (eliminando la espuma existente). Esto depende de su grado de “incompatibilidad” con el sistema: se requiere el nivel justo de incompatibilidad para alterar la espuma y, al mismo tiempo, se evita una incompatibilidad excesiva que podría causar poros o turbidez.   II. Tres dimensiones de selección: resina, proceso y requisitos especialesHablar de antiespumantes sin considerar sus aplicaciones específicas no tiene sentido. La selección debe evaluarse dentro de un marco tridimensional. Dimensión uno: sistema de resina: la base para la compatibilidad Sistemas de resina epoxi: Ampliamente utilizado en pisos, anticorrosión, encapsulación y otros campos. Estos sistemas presentan alta viscosidad y burbujas de aire atrapadas que son difíciles de liberar y que a menudo requieren fuertes aditivos antiespumantes. Por ejemplo, Anjikon 5630 y 5530 se recomiendan específicamente para sistemas epoxi. Previenen eficazmente el atrapamiento de aire durante la producción y el procesamiento (incluida la pultrusión), lo que ayuda a lograr recubrimientos densos. Los experimentos también demuestran que múltiples antiespumantes logran una rápida desespumante en un minuto en 828 epoxi. Sistemas Acrílicos y Poliuretanos: Estos sistemas, que se encuentran comúnmente en revestimientos de madera, pinturas de reacabado de automóviles y revestimientos plásticos, exigen una alta transparencia y capacidad de repintado. Se prefieren los antiespumantes sin silicona (p. ej., Angikon 5053, 5300A) debido a su mínimo impacto en la adhesión entre capas. Las pruebas internas muestran que 5053 no solo desespuma rápidamente en sistemas hidroxiacrílicos sino que también exhibe una excelente compatibilidad, manteniendo una transparencia clara tanto en soluciones como en películas de pintura. Sistemas Alquídicos y Poliéster:Estos sistemas ofrecen una ventana de compatibilidad más amplia. Por ejemplo, en sistemas alquídicos, el 5300A demuestra una excelente velocidad antiespumante y buena transparencia. En tintas de poliéster a base de aceite, a menudo se recomienda el 5057 por su rendimiento equilibrado antiespumante y repintado.   Dimensión dos: proceso de solicitud: definición de prioridades de desempeño Aplicación por aspersión(especialmente pulverización sin aire): Introduce importantes burbujas mecánicas, lo que requiere antiespumantes con capacidad superior de supresión de espuma y rápida ruptura de burbujas. Para las burbujas mecánicas en imprimaciones epóxicas a base de agua de película gruesa, el 5062A ha demostrado ser eficaz. Aplicación de escobilla de goma/rodillo:Las capas de película más gruesas proporcionan rutas de escape más largas para las burbujas, lo que requiere un poder antiespumante más fuerte para ayudar a que las burbujas internas suban a la superficie y se rompan. Para selladores de poliuretano y epoxis de película gruesa, a menudo se recomiendan productos como 5680A y 5530. Serigrafía/Recubrimiento Inundado:Las altas fuerzas de corte del proceso generan fácilmente microburbujas y estas aplicaciones son sensibles a las propiedades de nivelación y los defectos de la superficie. En este caso, los aditivos que combinan antiespumante con mejora de nivelación (por ejemplo, 5300A) pueden ofrecer la conveniencia de “múltiples funciones en un solo agente”. Horneado a alta temperatura:Considere la estabilidad térmica de los antiespumantes para evitar poros de “ebullición” causados ​​por la volatilización o descomposición durante el horneado. 5300A se destaca específicamente por su efecto de prevención de ebullición en recubrimientos horneados.   Tercera dimensión: requisitos especiales: definición de límites de selección Requisitos de transparencia:Para capas transparentes, adhesivos electrónicos y acabados de madera de alta gama. Se deben seleccionar productos con compatibilidad excepcional para evitar turbidez o turbidez. 5053 ejemplifica una transparencia superior en sistemas acrílicos.Regulación y seguridad: las tintas para envases de alimentos, recubrimientos para juguetes, etc., requieren el cumplimiento de regulaciones específicas (por ejemplo, ordenanza suiza). Se confirma que Angikon 5053 no contiene hidrocarburos aromáticos, mientras que 5057 ofrece opciones de solventes que cumplen con las normas ambientales o formulaciones personalizadas e inodoros.Requisitos de reemplazo: esto representa un escenario muy práctico. Anjikon mantiene una extensa biblioteca de productos de referencia. Por ejemplo: - 5680A se puede probar como reemplazo de Tego 900 y DC65 - 5141/5066N se puede probar como reemplazo de EFKA 2040 - 5053 se puede probar como reemplazo de Zhanxin PC-1244 Sin embargo, se debe enfatizar: cualquier reemplazo debe someterse a rigurosas pruebas y validación en el sistema.   III. El arte del equilibrio: la tríada de eficacia, compatibilidad y costoSeleccionar un antiespumante siempre implica encontrar el equilibrio óptimo entre la eficacia antiespumante, la compatibilidad del sistema y el costo general. Buscar únicamente un fuerte poder antiespumante puede introducir nuevos problemas como la formación de cráteres o la separación de aceite debido a una mala compatibilidad.Por el contrario, una selección demasiado cautelosa de productos suaves por su compatibilidad corre el riesgo de no resolver el problema de la espuma.La línea de productos de Angikon está diseñada para ofrecer opciones en diferentes puntos de equilibrio: desde el agente epoxi específico altamente antiespumante (5630) hasta el agente acrílico optimizado altamente compatible (5053) y el compuesto multifuncional (5300A), lo que permite a los ingenieros lograr una combinación precisa para formulaciones específicas.   IV. Recomendaciones prácticas: pasar de la experiencia a la ciencia en la selección Identifique los puntos débiles: ¿hay burbujas de agitación de producción, burbujas mecánicas de aplicación o microburbujas residuales después de solucionar el problema? ¿Es una velocidad desespumante insuficiente o una supresión inadecuada de la espuma a largo plazo?Selección inicial del producto: según la polaridad de la resina, el proceso de aplicación y los requisitos especiales (p. ej., contenido de silicona, transparencia), preseleccione 2 o 3 productos de la biblioteca de productos.Pruebas del sistema: Pruebe siempre dentro del sistema de formulación completo. Evalúe cómo la dosificación afecta propiedades clave como la eficiencia antiespumante, la compatibilidad (claridad, poros), la adhesión entre capas y el brillo. Recuerde: la eficacia total del antiespumante requiere una evaluación de 24 horas después de su adición.Optimización del proceso: Priorizar la adición durante la etapa de molienda. Si es necesaria una adición posterior, asegúrese de que haya una dispersión de corte suficiente.   Los desafíos de las burbujas varían de persona a persona. No existe un antiespumante "universal", sólo la solución "más adecuada". Con nuestra amplia cartera de productos y amplios datos de aplicaciones, Angikon se dedica a brindar soluciones antiespumantes precisas y adaptadas a su sistema específico. Si tiene problemas con la espuma o busca alternativas optimizadas a los productos existentes, no dude en contactarnos en cualquier momento. Solicite muestras y documentación técnica de cortesía: permítanos ayudarlo a lograr ese equilibrio crítico y lograr una transición perfecta desde la formulación hasta el producto terminado.  

Resumen En sistemas de resina de poliuretano, se seleccionó el dispersante Anjikon para dispersar dióxido de titanio y negro de carbón para experimentos de evaluación. La efectividad del dispersante se evaluó observando la viscosidad de la pasta, la diferencia de color por frotamiento con el dedo del raspador y los pigmentos flotantes en el envase. La resina de poliuretano, el dióxido de titanio y el negro de carbón se molieron en pasta de color, se formularon en pintura y se observaron. Los recubrimientos preparados con el dispersante Anjikon exhibieron una diferencia de color de ΔE ≤ 0.3 después de 7 días de almacenamiento estático a 60°C, sin observar color flotante en el envase.   Palabras clave: dispersante, diferencia de color por frotamiento con el dedo   1. Objetivo del ExperimentoComparar los dispersantes proporcionados por los proveedores para seleccionar aquellos con propiedades superiores de reducción de viscosidad y color anti-flotante. 2. Procedimiento ExperimentalAplicar dispersantes a sistemas de resina de poliuretano, moler pastas de color, observar la consistencia de la pasta, formular pintura y realizar pruebas de frotamiento con el dedo en raspadores para evaluar las diferencias de color. 3. Resultados y Discusión   3.1 ProcedimientoPreparar la pasta de color según la formulación en la Tabla 1 a continuación. Después de moler, filtrar las perlas de vidrio, realizar frotamiento con el dedo con un raspador y probar la diferencia de color del área frotada utilizando un medidor de diferencia de color. Colocar la pasta en un horno a 60°C durante 24 horas para su observación.Preparar pastas de color monocromáticas en blanco y negro según la Tabla 1. Después de moler, probar la viscosidad y el desarrollo del color.Preparar pintura gris según la Tabla 2. Realizar frotamiento con el dedo con un raspador y probar la diferencia de color de la sección frotada con el dedo utilizando un medidor de diferencia de color. Colocar la pasta en un horno a 60°C durante 7 días para su observación. 3.2 Pruebas de Rendimiento 3.2.1 Formulaciones Experimentales                                         Fórmula Monocromática en Blanco y Negro   Pasta Blanca   Pasta Negra Observaciones Resina de Poliuretano 10 10 PU-5335 disolvente 23.5 63 DMF dispersante 1.5 2   Dióxido de Titanio 65   Lomon R996 Negro de Carbón   25 Zhihua C311 Total 100 100   Preparar la suspensión según la fórmula en la tabla anterior. Añadir perlas de vidrio (tamaño de partícula 3 mm) equivalentes a 1.2 veces la masa de la suspensión. Colocar la mezcla en una agitadora y moler hasta una finura de ≤ 5 μm.                                     Formulación de Pintura Monocromática en Blanco y Negro   Cantidad Observaciones Resina de Poliuretano 45 PU-5335 disolvente 15 DMF Pasta Blanca 36   Pasta Negra 4   Total 100     Mezclar bien según la tabla anterior para preparar la pintura gris.   3.2.3 Resultados y Discusión ExperimentalComparación de Pastas de Color mpa.s（25℃） Pasta Blanca Pasta Negra   Muestra 1 AJK 6150 Muestra 2 AJK 6130 Viscosidad Inicial 1300 1320 2350 2400 Fineness Inicial ≤ 5 μm ≤ 5 μm ≤ 5 μm ≤ 5 μm   El dispersante Anjeka exhibe propiedades de reducción de viscosidad casi idénticas al dispersante de muestra. Cuando se usa con pasta blanca, el dispersante Anjeka produce un tono blanco más brillante, mientras que con pasta negra, produce un color negro más profundo.   60°C*7 días Comparación por frotamiento con el dedo del raspador: ∆E Pasta Blanca Muestra 1+ Pasta Negra Muestra 2 Pasta Blanca AJK 6150+ Pasta Negra AJK 6130 Diferencia de Color Inicial por Frotamiento con el Dedo 0.28 0.17 Diferencia de Color por Frotamiento con el Dedo después de Almacenamiento por Calor 0.5 0.3 Diferencia de Color Antes y Después del Almacenamiento por Calor 0.4 0.1                 Investigación Inicial con el Dedo                    Investigación con el Dedo Post-Almacenamiento por Calor   El dispersante Anjeka exhibe una diferencia de color mínima tanto en las pruebas de frotamiento con el dedo como de almacenamiento por calor en comparación con la muestra.                Dispersante Anjekon                        Dispersante de MuestraNo hay color flotante                              Ligero color negro flotante   4. ConclusionesLas pruebas demostraron que en sistemas de resina de poliuretano, la pasta blanca preparada con el dispersante Anjeka 6150 y la pasta negra preparada con el dispersante Anjeka 6130 exhiben excelentes propiedades de reducción de viscosidad y estabilidad contra el color flotante.

 EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd                                                                             Fabricante Profesional de Aditivos Formulario de Registro de Experimento Nombre del Experimento Comparación de dispersantes de negro de carbón FW200/F255 Temperatura/Humedad 7°C/65 Cliente / Solicitante Sr. Wang Fecha del Experimento 21 de enero de 2026     Objetivo: Comparar el dispersante existente 889 (98% de contenido de sólidos) con el negro de carbón FW200/F255 en términos de desarrollo de negrura. Medir la viscosidad después de 60°C de almacenamiento en calor. Negrura (Colorímetro): L > 25. Formulación de Pasta de Color 1. Pasta Negra para PC/ABS         Aglutinante de Resina (Contiene CAB) 70             dispersante 2.6 889 6881 6622 6200C 6880   Acetato de Etilo 10.4             Negro de Carbón 2.6 FW200 F255         Muestra de Sulfato de Bario Nano 12             Agente Mateante Tosoh E1011 2             Gel de Sílice R972 0.2             Cera Deqian 299 0.2               100             2. Pasta Negra             Aglutinante de Resina (Contiene CAB) 70             dispersante 10 889 6881 6200C 6880 6622   Negro de Carbón 10 FW200 F255         Acetato de Etilo 10             Procedimiento: Preparar dos pastas negras diferentes secuencialmente, moler hasta una finura ≤10 μm, medir el desarrollo del color, diluir, comparar con barniz transparente y probar después de 7 días de almacenamiento en calor.   Resultado       889 6881 6200C 6622 6880   Pasta Negra para PC/ABS Fineness antes del envejecimiento térmico FW200/F255

En el mundo de los recubrimientos, las tintas y los adhesivos, un componente crucial pero a menudo pasado por alto, el agente tixotrópico, determina silenciosamente el éxito o el fracaso de un producto.Afecta a la uniformidad del producto al abrirlo.Una elección inadecuada puede conducir a una serie de problemas como asentamiento, flacidez y brillo desigual.Hoy en día, vamos a ir más allá de los términos de marketing y profundizar en cómo seleccionar el "correcto" asistente reológico para su formulación, desde la perspectiva de los mecanismos de acción y la compatibilidad del sistema.   Agentes tixotrópicos: no sólo "engrosamiento", sino manejo dinámico de la reología Un agente tixotrópico es esencialmente un aditivo que confiere una propiedad de "delgadez de cizallamiento dependiente del tiempo" a un fluido.forma una estructura de red tridimensional débil a través de mecanismos como el enlace de hidrógeno, entrelazamiento de cadenas moleculares o asociación hidrofóbica, aumentando significativamente la viscosidad y bloqueando eficazmente las partículas de pigmento para evitar la sedimentación.Una vez sometido a fuertes fuerzas de cizallamiento durante la aplicación (e.por ejemplo, agitar, cepillar, rociar), esta estructura de red se descompone temporalmente, la viscosidad disminuye rápidamente, lo que hace que el material fluya y se aplique fácilmente.la estructura de la red se recupera gradualmentePor lo tanto, un excelente agente tixotrópico es clave para equilibrar la estabilidad de almacenamiento, la comodidad de aplicación, la seguridad y la seguridad de los productos.y aparición en películas.   El alcance completo de la acción: el "estabilizador" y el "formador" a lo largo del ciclo de vida del producto   El papel de los agentes tixotrópicos va mucho más allá de la prevención de la sedimentación del pigmento, su valor es evidente en todas las etapas, desde la producción hasta la formación de películas: Etapa de almacenamiento: Proporciona una viscosidad estática suficiente para evitar la sedimentación dura, garantizando una buena apariencia de la lata y la consistencia del lote. Fase de aplicación: Se adelgaza bajo corte, garantizando un buen funcionamiento de bombeo, pulverización o cepillado; recupera rápidamente la viscosidad después de que se detiene el corte, lo que permite una aplicación gruesa sin flacidez.Pinturas anticorrosiones, y revestimientos de alta construcción. Etapa de formación de la película: La tixotropía moderada ayuda a la nivelación, pero la recuperación demasiado rápida puede obstaculizarla, lo que requiere un equilibrio preciso.mientras que otros (e.g., a base de celulosa) puede sacrificar la nivelación.   Lógica de selección: No hay "llave universal", sólo "corrección del sistema" La selección de un agente tixotrópico es una ciencia compleja de coincidencia, centrada en comprender la compatibilidad y la capacidad de respuesta entre su tipo químico y su sistema.   Polaridad del sistema (a base de disolvente/a base de agua/sin disolvente)Por ejemplo, los agentes tixotrópicos de poliurea modificados (por ejemplo,Anjeka 4410) son eficaces en disolventes de polaridad media a baja pero tienen un efecto mínimo en disolventes de polaridad alta (eLos sistemas a base de agua requieren productos compatibles con el agua, como la poliurea a base de agua (Anjeka 4420) o la pasta de cera de poliamida a base de agua (Anjeka 4561). Química de las resinas: Las diferentes resinas interactúan de manera diferente con los agentes tixotrópicos.Los datos de los ensayos muestran que el mismo agente tixotrópico puede tener diferentes efectos sobre el brillo y los grados de mejora de la resistencia a la inclinación en diferentes resinas (acrílicoPor ejemplo, en los agentes de curado de aminas, la sílice hidrofílica vaporizada tradicional puede ser ineficaz, mientras que los agentes tixotrópicos poliamida modificados especializados (por ejemplo,Anjeka 4610) puede mostrar una excelente tixotropía. Prioridad del rendimiento: aclarar la necesidad principal: ¿es anti-sedificación, anti-aflojamiento, o una necesidad de cierta nivelación? los tipos de cera de poliamida suelen sobresalir en anti-sedificación/aflojamiento pero pueden afectar el brillo;Los tipos de poliurea proporcionan tixotropía con un impacto relativamente menor en el brillo y la nivelación. Proceso y coste: Considere el método de adición (pre-dispersión o post-adición), la dificultad de dispersión, el impacto en la eficiencia de la producción y el costo general.Los agentes tixotrópicos líquidos suelen ser más convenientes para la post adición, adecuado para la producción continua.   Consideraciones especiales con respecto a las "diferentes superficies de material" En este caso, la "superficie del material" se refiere con mayor precisión al sustrato al que se aplica el recubrimiento y a su entorno de servicio final,que influye en la elección del sistema de formulación y afecta indirectamente a la selección del agente tixotrópico. Substrato poroso(por ejemplo, madera, mortero): Las formulaciones pueden requerir una recuperación tixotrópica rápida para reducir la penetración, necesitando agentes tixotrópicos enfocados en el antiabrandamiento y el anti-asentamiento. Substratos metálicos (especialmente superficies verticales, estructuras de acero): los requisitos extremadamente elevados de resistencia a la flacidez requieren la selección de productos con datos excepcionales de resistencia a la flacidez en los sistemas de resina pertinentes (por ejemplo, epoxi, acrílico),potencialmente combinado con sílice fumado para requisitos muy elevados de fabricación de películas. Entornos especiales (por ejemplo, alta humedad, exposición a sustancias químicas): Asegúrese de que el agente tixotrópico seleccionado y las propiedades que aporta (por ejemplo, resistencia al agua) cumplen con los requisitos.   El control de la reología es la esencia del diseño de la formulación de revestimiento.No hay una respuesta estándar.En lugar de ensayo y error, comience aclarando la polaridad de su sistema, las características de la resina y los puntos débiles centrales.   Si usted está buscando soluciones para resolver o problemas de flacidez en un sistema específico, o desea optimizar el rendimiento reológico existente,Podemos proporcionar asesoramiento técnico y pruebas de muestras basadas en su sistema específicoSiéntase libre de ponerse en contacto con nosotros para obtener información técnica del producto más detallada o organizar una evaluación de la muestra.

 EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd                                                                                           fabricante profesional de aditivos Hoja de Registro de Experimentos Nombre de la prueba Prueba de dispersante de pasta negra de poliéster Temperatura/Humedad   Cliente Solicitante:  Sr. Li Fecha de la prueba 11 de febrero de 2026     Objetivo: 1. El cliente requiere compatibilidad entre el dispersante y la resina; la turbidez es inaceptable. Después de probar 6622, los comentarios indicaron una mala compatibilidad. El cliente probó 6040 y 6161A, que mostraron buena compatibilidad sin turbidez, pero un desarrollo de color deficiente con un tinte amarillento. El cliente requiere que la pasta de color original no se diluya durante el desarrollo del color. Formulación de pasta de color           Resina de poliéster 500 15           Dispersante 90 2.7 6050 6173 9613 6062A 6062B Negro de carbón 1035/Negro de carbón 2500 150 4.5           S01:S05 760 22.8             Resultados: El dispersante 6050 tanto en negro de carbón 1035 como en negro de carbón 2500 exhibe un tono desplazado hacia el azul, cumpliendo con los requisitos de desarrollo de color del cliente.